电缆用阻燃包带 XF478-2004
5.4.1 试件制备
按5.3.1进行。
5.4.2 试件截面积的测量
按5.3.2进行。
5.4.3 老化处理
按GB/T 2951.2-1997的8.1规定的试验方法对试件进行老化处理。老化箱温度为100℃±2℃，处理时间为168 h。
5.4.4 老化后机械性能试验
按GB/T 2951.1-1997的9.1.7进行。分别测量经老化处理后5个试件的最大拉力及每个试件断裂时两条标记线间的距离。计算每个试件的抗张强度和断裂伸长率，将分别获得的5个试验数据以递增或递减的次序排列，若有效数据的个数为奇数时，则取正中间一个数值作为试验结果；若有效数据的个数为偶数时，则取中间两个数值的平均值作为试验结果。根据老化前后抗张强度和断裂伸长率的试验结果分别计算出老化后抗张强度最大变化率和断裂伸长率最大变化率。
5.5 低温拉伸
5.5.1 试件制备
按5.3.1进行。共制备3件。
5.5.2 低温拉伸试验
按GB/T 2951.4-1997的8.4进行。分别计算3个试件的伸长率，将获得的3个试验数据以递增或递减的次序徘列，取正中间一个数值作为试验结果。
5.6 耐水性
5.6.1 在包带上取3个试件，尺寸为30 mm×30 mm。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.6.2 将制备好的3个试件分别放入3只盛蒸馏水的玻璃容器中，并使其完全浸入蒸馏水中。
5.6.3 浸泡期间，每隔24 h应观察一次并记录。浸泡期满，将试件取出，用滤纸吸干试件表面浸液，目视检查试件，是否有起泡、起皱、分层、开裂等现象，并予以记录。整个试验应在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下进行。
3个试件至少有2个试件应满足表2第4项的规定要求。
5.7 耐酸性
5.7.1 在包带上取3个试件，尺寸为30 mm×30 mm。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.7.2 将制备好的三个试件分别放入3只盛3%稀硫酸溶液的玻璃容器中，并使其完全浸入溶液中。 5.7.3 浸泡期间，每隔24 h应观察一次并记录。浸泡期满，将试件取出，用滤纸吸干试件表面浸液，目视检查试件，是否有起泡、起皱、分层、开裂等现象，并予以记录。整个试验应在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下进行。
3个试件至少有2个试件应满足表2第5项的规定要求。
5.8 耐碱性
5.8.1 在包带上取3个试件，尺寸为30 mm×30 mm。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.8.2 将制备好的3个试件分别放入3只盛3%氢氧化钠溶液的玻璃容器中，并使其完全浸入溶液中。
5.8.3 浸泡期间，每隔24 h应观察一次并记录。浸泡期满，将试件取出，用滤纸吸干试件表面浸液，目视检查试件，是否有起泡、起皱、分层、开裂等现象，并予以记录。整个试验应在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下进行。
3个试件至少有2个试件应满足表2第6项的规定要求。
5.9 耐盐性
5.9.1 在包带上取3个试件，尺寸为30 mm×30 mm。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.9.2 将制备好的3个试件分别放入3只盛3%氯化钠溶液的玻璃容器中，并使其完全浸入溶液中。 5.9.3 浸泡期间，每隔24 h应观察一次并记录。浸泡期满，将试件取出，用滤纸吸干试件表面浸液，目视检查试件，是否有起泡、起皱、分层、开裂等现象，并予以记录。整个试验应在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下进行。
3个试件至少有2个试件应满足表2第7项的规定要求。
5.10 自粘性
从成品卷上截取长400 mm±5 mm的试样3段，去掉塑料保护薄膜，适当拉伸，以1/2搭接方式绕包在直径为
20 mm±0.2 mm的金属圆棒上，共绕包四层。制成的试件在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下放置24 h，用目测法检查是否有松脱现象。
3个试件均应满足表2第8项的规定要求。
5.11 阻燃性
5.11.1 试验用基材
基材为交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆，护套氧指数值应不大于24.0，电缆外径30 mm±2 mm，导体为四芯，其截面积为3×50 mm²+1×25 mm²，电缆表面应平整光滑。
5.11.2 试件数量
数量为13根，每根长度为3500 mm。
5.11.3 试件制备
将包带按1/2搭接均匀地缠绕在试验用基材上，试件其一端500 mm的长度不应缠绕阻燃包带。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.11.4 试验
按GB/T 18380.3-2001的A类进行，试件安装应符合GB/T 18380.3-2001的规定，试件未缠绕阻燃包带的一端置于梯子下方。
5.11.5 供火时间
按A类电缆试验，供火时间为40 min。
5.11.6 炭化高度
在燃烧完全停止后（如果在停止供火1h试件仍燃烧不止可以将其强行熄灭），用尖锐物体按压试件表面，如从弹性变为脆性（粉化）则表明试件基材开始炭化。然后用钢卷尺或直尺测量喷灯喷口的底边至试件基材表面开始炭化处的最大距离，即为炭化高度（m）。
5.12 氧指数
按GB/T 2406规定的试验方法进行。对自粘性包带应去掉其塑料保护薄膜。
5 试验方法
5.1 几何尺寸
厚度用低倍透影仪测量，宽度用分度为0.02 mm的游标卡尺测量。各测量5个数据，其测量结果均应满足表1的要求。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.2 外观质量
外观用目视检查，观察表面是否平整，有无分层、鼓泡、凹凸等现象。
5.3 老化前机械性能
5.3.1 试件制备
按GB/T 2951.1用大哑铃冲模在包带上冲切试件，共制备5件，对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。在制成的哑铃试件中央标上两条标记线，间距为20mm。
5.3.2 试件截面积的测量
按GB/T 2951.1-1997的9.1.4a）进行。
5.3.3 试件处理
拉力试验前，所有哑铃试件应在23℃±5℃条件下处理3h以上。
5.3.4 老化前机械性能试验
按GB/T 2951.1-1997的9.1.7进行，分别测量5个试件的最大拉力及每个试件断裂时两条标记线间的距离。计算每个试件的抗张强度和断裂伸长率，将分别获得的5个试验数据以递增或递减的次序排列，若有效数据的个数为奇数时，则取正中间一个数值作为试验结果；若有效数据的个数为偶数时， 则取中间两个数值的平均值作为试验结果。
5.4 老化后机械性能厚度用低倍透影仪测量，宽度用分度为0.02 mm的游标卡尺测量。各测量5个数据，其测量结果均应满足表1的要求。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.2 外观质量
外观用目视检查，观察表面是否平整，有无分层、鼓泡、凹凸等现象。
5.3 老化前机械性能
5.3.1 试件制备
按GB/T 2951.1用大哑铃冲模在包带上冲切试件，共制备5件，对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。在制成的哑铃试件中央标上两条标记线，间距为20mm。
5.3.2 试件截面积的测量
按GB/T 2951.1-1997的9.1.4a）进行。
5.3.3 试件处理
拉力试验前，所有哑铃试件应在23℃±5℃条件下处理3h以上。
5.3.4 老化前机械性能试验
按GB/T 2951.1-1997的9.1.7进行，分别测量5个试件的最大拉力及每个试件断裂时两条标记线间的距离。计算每个试件的抗张强度和断裂伸长率，将分别获得的5个试验数据以递增或递减的次序排列，若有效数据的个数为奇数时，则取正中间一个数值作为试验结果；若有效数据的个数为偶数时， 则取中间两个数值的平均值作为试验结果。
5.4.1 试件制备
按5.3.1进行。
5.4.2 试件截面积的测量
按5.3.2进行。
5.4.3 老化处理
按GB/T 2951.2-1997的8.1规定的试验方法对试件进行老化处理。老化箱温度为100℃±2℃，处理时间为168 h。
5.4.4 老化后机械性能试验
按GB/T 2951.1-1997的9.1.7进行。分别测量经老化处理后5个试件的最大拉力及每个试件断裂时两条标记线间的距离。计算每个试件的抗张强度和断裂伸长率，将分别获得的5个试验数据以递增或递减的次序排列，若有效数据的个数为奇数时，则取正中间一个数值作为试验结果；若有效数据的个数为偶数时，则取中间两个数值的平均值作为试验结果。根据老化前后抗张强度和断裂伸长率的试验结果分别计算出老化后抗张强度最大变化率和断裂伸长率最大变化率。
5.5 低温拉伸
5.5.1 试件制备
按5.3.1进行。共制备3件。
5.5.2 低温拉伸试验
按GB/T 2951.4-1997的8.4进行。分别计算3个试件的伸长率，将获得的3个试验数据以递增或递减的次序徘列，取正中间一个数值作为试验结果。
5.6 耐水性
5.6.1 在包带上取3个试件，尺寸为30 mm×30 mm。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.6.2 将制备好的3个试件分别放入3只盛蒸馏水的玻璃容器中，并使其完全浸入蒸馏水中。
5.6.3 浸泡期间，每隔24 h应观察一次并记录。浸泡期满，将试件取出，用滤纸吸干试件表面浸液，目视检查试件，是否有起泡、起皱、分层、开裂等现象，并予以记录。整个试验应在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下进行。
3个试件至少有2个试件应满足表2第4项的规定要求。
5.7 耐酸性
5.7.1 在包带上取3个试件，尺寸为30 mm×30 mm。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.7.2 将制备好的三个试件分别放入3只盛3%稀硫酸溶液的玻璃容器中，并使其完全浸入溶液中。 5.7.3 浸泡期间，每隔24 h应观察一次并记录。浸泡期满，将试件取出，用滤纸吸干试件表面浸液，目视检查试件，是否有起泡、起皱、分层、开裂等现象，并予以记录。整个试验应在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下进行。
3个试件至少有2个试件应满足表2第5项的规定要求。
5.8 耐碱性
5.8.1 在包带上取3个试件，尺寸为30 mm×30 mm。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.8.2 将制备好的3个试件分别放入3只盛3%氢氧化钠溶液的玻璃容器中，并使其完全浸入溶液中。
5.8.3 浸泡期间，每隔24 h应观察一次并记录。浸泡期满，将试件取出，用滤纸吸干试件表面浸液，目视检查试件，是否有起泡、起皱、分层、开裂等现象，并予以记录。整个试验应在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下进行。
3个试件至少有2个试件应满足表2第6项的规定要求。
5.9 耐盐性
5.9.1 在包带上取3个试件，尺寸为30 mm×30 mm。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.9.2 将制备好的3个试件分别放入3只盛3%氯化钠溶液的玻璃容器中，并使其完全浸入溶液中。 5.9.3 浸泡期间，每隔24 h应观察一次并记录。浸泡期满，将试件取出，用滤纸吸干试件表面浸液，目视检查试件，是否有起泡、起皱、分层、开裂等现象，并予以记录。整个试验应在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下进行。
3个试件至少有2个试件应满足表2第7项的规定要求。
5.10 自粘性
从成品卷上截取长400 mm±5 mm的试样3段，去掉塑料保护薄膜，适当拉伸，以1/2搭接方式绕包在直径为
20 mm±0.2 mm的金属圆棒上，共绕包四层。制成的试件在温度23℃±5℃、相对湿度（50±5）%的环境条件下放置24 h，用目测法检查是否有松脱现象。3个试件均应满足表2第8项的规定要求。
5.11 阻燃性
5.11.1 试验用基材
基材为交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆，护套氧指数值应不大于24.0，电缆外径30 mm±2 mm，导体为四芯，其截面积为3×50 mm²+1×25 mm²，电缆表面应平整光滑。
5.11.2 试件数量
数量为13根，每根长度为3500 mm。
5.11.3 试件制备
将包带按1/2搭接均匀地缠绕在试验用基材上，试件其一端500 mm的长度不应缠绕阻燃包带。对自粘性包带应剥去塑料保护薄膜。
5.11.4 试验
按GB/T 18380.3-2001的A类进行，试件安装应符合GB/T 18380.3-2001的规定，试件未缠绕阻燃包带的一端置于梯子下方。
5.11.5 供火时间
按A类电缆试验，供火时间为40 min。
5.11.6 炭化高度
在燃烧完全停止后（如果在停止供火1h试件仍燃烧不止可以将其强行熄灭），用尖锐物体按压试件表面，如从弹性变为脆性（粉化）则表明试件基材开始炭化。然后用钢卷尺或直尺测量喷灯喷口的底边至试件基材表面开始炭化处的最大距离，即为炭化高度（m）。
5.12 氧指数
按GB/T 2406规定的试验方法进行。对自粘性包带应去掉其塑料保护薄膜。
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