通风管道技术规程 JGJ/T141-2017
3.5 非金属风管
3.5.1 无机玻璃钢风管应符合下列规定：
1 无机玻璃钢风管主要由玻璃纤维布、镁水泥胶凝材料压制而成，按组合方式分为整体型风管、组合型风管。胶凝材料硬化体的pH值应小于8.8，且不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。
2 无机玻璃钢风管采用的无碱、中碱或抗碱玻璃纤维网格布宜符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱》GB/T 18369、《增强用玻璃纤维网布 第1部分：树脂砂轮用玻璃纤维网布》JC 561.1的规定。镁水泥风管氧化镁的品质应符合现行国家行业标准《菱镁制品用轻烧氧化镁》WB/T 1019的规定。
3 整体型无机玻璃钢风管制作参数应符合表3.5.1-1的规定，组合型风管制作参数应符合表3.5.1-2的规定。
注：C1＝0.4mm厚玻璃纤维布层数；C2＝0.3mm厚玻璃纤维布层数。
注：表中法兰规格为允许的最小规格。
4 玻璃纤维网格布相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于300mm，同层搭接缝距离不得小于500mm。搭接长度应大于50mm。
5 风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布为宜(可见布纹)，表面不得有密集气孔和漏浆。
6 整体型风管法兰处的玻璃纤维网格布应延伸至风管管体处。法兰与管体转角处的过渡圆弧半径宜为壁厚的0.8倍～1.2倍。
7 风管制作完毕应待胶凝材料固化后除去内模，并置于干燥、通风处养护不少于6d方可安装。
8 风管表面应光洁、无裂纹、无玻璃纤维布裸露、无明显泛霜和分层现象。
9 整体型矩形风管管体的缺棱不得多于两处，且不大于10mm×10mm；风管法兰缺棱不得多于一处，且不大于10mm×10mm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的1/3，且不得影响法兰连接的强度。
10 组合型风管管板接合四角处应涂满无机胶凝浆料密封，并应采用角形金属型材加固四角边，其紧固件的间距应小于或等于200mm。法兰与管板紧固点的间距小于或等于120mm。
11 整体型风管加固应采用与本体材料或防腐性能相同的材料，加固件应与风管成为整体。风管制作完毕后的加固，其内支撑横向加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距应符合表3.5.1-3的规定，并采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。
12 组合型风管的内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距应符合表3.5.1-4的规定。
注：横向加固点数为5个时应加加固框，并与内支撑固定为一整体。
3.5.2 有机玻璃钢风管应符合下列规定：
1 风管板材的厚度应符合表3.5.2-1的规定。
2 风管法兰的规格应符合表3.5.2-2的规定。法兰应与风管成为一体，并应有过渡圆弧；管口与风管轴线成直角；螺栓孔的间距不得大于120mm且排列均匀。矩形风管法兰的四角处，应设有螺栓孔。
3 风管制作场地应避免太阳直射，环境温度宜为15℃～30℃、湿度应为75％以下。
4 玻璃纤维网格布之间的接缝应相互错开，搭缝宽度不应小于50mm。
5 风管不应有明显扭曲，内表面应平整、光滑、无气泡，外表面应整齐、美观，厚度应均匀，且边缘处无毛刺及分层现象。
6 当矩形风管边长大于900mm，且管段长度大于1250mm时，应有加固措施。加固筋的分布应均匀、整齐，且应在铺层达到70％以上时再埋入。
7 风管的加固应为本体材料或防腐性能相同的材料，并应与风管成为一体。
3.5.3 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管应符合下列规定：
1 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)圆形风管板材厚度应符合表3.5.3-1的规定，硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)矩形风管板材厚度应符合表3.5.3-2的规定。
注：高压按设计规定。
注：高压按设计规定。
2 风管板材放样下料应考虑收缩余量。使用剪床切割时，厚度小于或等于5mm的板材可在常温下进行切割；厚度大于5mm的板材或在冬天气温较低时，应先把板材加热到30℃左右，再用剪板机切割。
3 矩形风管的四角宜采用加热折方成型。板材纵向焊缝距四角处宜大于80mm。
4 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)圆形风管法兰规格应符合表3.5.3-3的规定；硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)矩形风管法兰规格应符合表3.5.3-4的规定，法兰的四角处应设有螺孔。
5 风管板材间及与法兰连接应采用焊接，焊接前，应按表3.5.3-5的规定进行坡口加工，清理焊接部位的油污、灰尘等杂质；焊接的热风温度、焊条、焊枪喷嘴直径及焊缝形式应满足焊接要求，焊缝不得出现焦黄、断裂等缺陷，焊缝应饱满，焊条排列应整齐。
6 风管与法兰焊接连接时，法兰端面应垂直于风管轴线，突出法兰平面的部分应刨平。直径或边长大于500mm的风管与法兰的连接处，应均匀设置三角支撑加强板，加强板间距不得大于450mm；风管两端面应平行，无明显扭曲；表面应平整，凸凹不应大于5mm；煨角圆弧应均匀。
7 风管直径大于400mm或长边大于500mm时，应采用加固措施，加固宜采用外加固框形式，加固框的设置应符合表3.5.3-6的规定，加固框的规格宜与法兰相同，并应采用焊接将加固框与风管紧固。
注：()内为中压风管管壁厚度。
8 圆形风管直径小于或等于DN200时，宜采用管材；直径大于DN200时，应采用板材制作。
9 圆形风管的曲率半径(以中心线计)及最少分节数量应符合表3.5.3-7的规定。
条文说明
3.5.1 无机玻璃钢风管
1 镁水泥胶凝材料分为两种，一种是传统改性氯氧镁水泥，一种是不含氯离子的无氯菱镁水泥。无机玻璃钢风管应杜绝返卤泛霜问题，返卤泛霜由氯离子造成，因此改性氯氧镁水泥应注意氯化镁的含量，而无氯菱镁水泥因不含氯离子，所以无氯菱镁水泥风管不会产生返卤泛霜现象。
组合型无机玻璃钢风管采用无氯菱镁水泥为胶凝材料，因氯离子会对金属腐蚀，影响风管强度和使用年限。
玻璃纤维受碱性腐蚀的影响导致风管使用年限降低，因此本条文强调了无机胶凝材料硬化体的pH值小于8.8的规定。无机胶凝材料pH值的测定方法是将无机胶凝材料硬化体粉碎至0.08mm筛余10％，采用水灰比10:1滤液，用pH试纸测定。
4 玻璃纤维网格布纵、横搭接缝和同层搭接缝错开一定的距离，可避免经向拉应力、弯曲拉应力和弯曲切应力的应力集中。
5 在同等厚度条件下，表层浆料压平至可见玻璃纤维网格布纹理，可提高管壁承受弯曲拉应力的能力。为避免风管管壁承受弯曲拉应力(正风压)、弯曲压应力(负风压)产生的应力集中，风管表面不允许有密集气孔、漏浆。
6 整体型风管的法兰处于悬臂状态，管体与法兰转角处连续的玻璃纤维网格布形成的过渡圆弧，可提高悬臂状态法兰承载能力和避免产生应力集中。
7 制作无机玻璃钢风管的无机胶凝材料需要有一定的固化时间，只有养护过终凝时间才能拆模，达到一定强度后方可安装。
8 用肉眼观察和用手指抹风管管体表面均有白色盐析现象称为泛霜。
11 采用模具制作整体成形无机玻璃钢风管，可直接采用本体材料(纤维增强胶凝材料)在最大应力处设置加强筋，提高截面模量。无机玻璃钢是典型的各向异性材料，加强筋的设置应满足在线弹性范围内承受应力的需要。也可在风管制作完毕后，采用金属或其他材料进行加固，且进行防腐处理。
3.5.2 有机玻璃钢风管
本条主要针对有机玻璃钢风管制作的一般性要求，便于控制。
3.5.3 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管
本条主要增加了聚丙烯板材的相关规定。
1 主要明确根据压力等级确定板材厚度，由于高压较特殊，故应根据设计要求确定。
8 圆形风管直径小于或等于200mm时，由于板材卷圆难度大，因此宜采用成品管材。
1 镁水泥胶凝材料分为两种，一种是传统改性氯氧镁水泥，一种是不含氯离子的无氯菱镁水泥。无机玻璃钢风管应杜绝返卤泛霜问题，返卤泛霜由氯离子造成，因此改性氯氧镁水泥应注意氯化镁的含量，而无氯菱镁水泥因不含氯离子，所以无氯菱镁水泥风管不会产生返卤泛霜现象。
组合型无机玻璃钢风管采用无氯菱镁水泥为胶凝材料，因氯离子会对金属腐蚀，影响风管强度和使用年限。
玻璃纤维受碱性腐蚀的影响导致风管使用年限降低，因此本条文强调了无机胶凝材料硬化体的pH值小于8.8的规定。无机胶凝材料pH值的测定方法是将无机胶凝材料硬化体粉碎至0.08mm筛余10％，采用水灰比10:1滤液，用pH试纸测定。
4 玻璃纤维网格布纵、横搭接缝和同层搭接缝错开一定的距离，可避免经向拉应力、弯曲拉应力和弯曲切应力的应力集中。
5 在同等厚度条件下，表层浆料压平至可见玻璃纤维网格布纹理，可提高管壁承受弯曲拉应力的能力。为避免风管管壁承受弯曲拉应力(正风压)、弯曲压应力(负风压)产生的应力集中，风管表面不允许有密集气孔、漏浆。
6 整体型风管的法兰处于悬臂状态，管体与法兰转角处连续的玻璃纤维网格布形成的过渡圆弧，可提高悬臂状态法兰承载能力和避免产生应力集中。
7 制作无机玻璃钢风管的无机胶凝材料需要有一定的固化时间，只有养护过终凝时间才能拆模，达到一定强度后方可安装。
8 用肉眼观察和用手指抹风管管体表面均有白色盐析现象称为泛霜。
11 采用模具制作整体成形无机玻璃钢风管，可直接采用本体材料(纤维增强胶凝材料)在最大应力处设置加强筋，提高截面模量。无机玻璃钢是典型的各向异性材料，加强筋的设置应满足在线弹性范围内承受应力的需要。也可在风管制作完毕后，采用金属或其他材料进行加固，且进行防腐处理。
3.5.2 有机玻璃钢风管
本条主要针对有机玻璃钢风管制作的一般性要求，便于控制。
3.5.3 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管
本条主要增加了聚丙烯板材的相关规定。
1 主要明确根据压力等级确定板材厚度，由于高压较特殊，故应根据设计要求确定。
8 圆形风管直径小于或等于200mm时，由于板材卷圆难度大，因此宜采用成品管材。
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