4.2 金属风管制作

4.2.1 金属风管制作应按下列工序(图4.2.1)进行。 4.2.2 选用板材或型材时，应根据施工图及相关技术文件的要求，对选用的材料进行复检，并应符合本规范第4.1.6条的规定。
4.2.3 板材的画线与剪切应符合下列规定：
    1 手工画线、剪切或机械化制作前，应对使用的材料(板材、卷材)进行线位校核；
    2 应根据施工图及风管大样图的形状和规格，分别进行画线；
    3 板材轧制咬口前，应采用切角机或剪刀进行切角；
    4 采用自动或半自动风管生产线加工时，应按照相应的加工设备技术文件执行；
    5 采用角钢法兰铆接连接的风管管端应预留6mm～9mm的翻边量，采用薄钢板法兰连接或C形、S形插条连接的风管管端应留出机械加工成型量。
4.2.4 风管板材拼接及接缝应符合下列规定：
    1 风管板材的拼接方法可按表4.2.4确定；     2 风管板材拼接的咬口缝应错开，不应形成十字形交叉缝；
    3 洁净空调系统风管不应采用横向拼缝。
4.2.5 风管板材拼接采用铆接连接时，应根据风管板材的材质选择铆钉。
4.2.6 风管板材采用咬口连接时，应符合下列规定：
    1 矩形、圆形风管板材咬口连接形式及适用范围应符合表4.2.6-1的规定。     2 画线核查无误并剪切完成的片料应采用咬口机轧制或手工敲制成需要的咬口形状。折方或卷圆后的板料用合口机或手工进行合缝，端面应平齐。操作时，用力应均匀，不宜过重。板材咬合缝应紧密，宽度一致，折角应平直，并应符合表4.2.6-2的规定。     3 空气洁净度等级为1级～5级的洁净风管不应采用按扣式咬口连接，铆接时不应采用抽芯铆钉。
4.2.7 风管焊接连接应符合下列规定：
    1 板厚大于1.5mm的风管可采用电焊、氩弧焊等；
    2 焊接前，应采用点焊的方式将需要焊接的风管板材进行成型固定；
    3 焊接时宜采用间断跨越焊形式，间距宜为100mm～150mm，焊缝长度宜为30mm～50mm，依次循环。焊材应与母材相匹配，焊缝应满焊、均匀。焊接完成后，应对焊缝除渣、防腐，板材校平。
4.2.8 风管法兰制作应符合下列规定：
    1 矩形风管法兰宜采用风管长边加长两倍角钢立面、短边不变的形式进行下料制作。角钢规格，螺栓、铆钉规格及间距应符合表4.2.8-1的规定。     2 圆形风管法兰可选用扁钢或角钢，采用机械卷圆与手工调整的方式制作，法兰型材与螺栓规格及间距应符合表4.2.8-2的规定。     3 法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无夹渣和孔洞；矩形法兰四角处应设螺栓孔，孔心应位于中心线上。同一批量加工的相同规格法兰，其螺栓孔排列方式、间距应统一，且应具有互换性。
4.2.9 风管与法兰组合成型应符合下列规定：
    1 圆风管与扁钢法兰连接时，应采用直接翻边，预留翻边量不应小于6mm，且不应影响螺栓紧固。
    2 板厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接时，应采用翻边铆接。风管的翻边应紧贴法兰，翻边量均匀、宽度应一致，不应小于6mm，且不应大于9mm。铆接应牢固，铆钉间距宜为100mm～120mm，且数量不宜少于4个。
    3 板厚大于1.2mm的风管与角钢法兰连接时，可采用间断焊或连续焊。管壁与法兰内侧应紧贴，风管端面不应凸出法兰接口平面，间断焊的焊缝长度宜为30mm～50mm，间距不应大于50mm。点焊时，法兰与管壁外表面贴合；满焊时，法兰应伸出风管管口4mm～5mm。焊接完成后，应对施焊处进行相应的防腐处理。
    4 不锈钢风管与法兰铆接时，应采用不锈钢铆钉；法兰及连接螺栓为碳素钢时，其表面应采用镀铬或镀锌等防腐措施。
    5 铝板风管与法兰连接时，宜采用铝铆钉；法兰为碳素钢时，其表面应按设计要求作防腐处理。
4.2.10 薄钢板法兰风管制作应符合下列规定：
    1 薄钢板法兰应采用机械加工；薄钢板法兰应平直，机械应力造成的弯曲度不应大于5‰。
    2 薄钢板法兰与风管连接时，宜采用冲压连接或铆接。低、中压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为120mm～150mm；高压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为80mm～100mm；
    3 薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同，形状和规格应与薄钢板法兰相匹配，厚度不应小于1.0mm，长度宜为130mm～150mm。
4.2.11 成型的矩形风管薄钢板法兰应符合下列规定：
    1 薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整，接口四角处应有固定角件，其材质为镀锌钢板，板厚不应小于1.0mm。固定角件与法兰连接处应采用密封胶进行密封；
    2 薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸应符合表4.2.11的规定；     3 薄钢板法兰可采用铆接或本体压接进行固定。中压系统风管铆接或压接间距宜为120mm～150mm；高压系统风管铆接或压接间距宜为80mm～100mm。低压系统风管长边尺寸大于1500mm、中压系统风管长边尺寸大于1350mm时，可采用顶丝卡连接。顶丝卡宽度宜为25mm～30mm，厚度不应小于3mm，顶丝宜为M8镀锌螺钉。
4.2.12 矩形风管C形、S形插条制作和连接应符合下列规定：
    1 C形、S形插条应采用专业机械轧制(图4.2.12)。C形、S形插条与风管插口的宽度应匹配，C形插条的两端延长量宜大于或等于20mm。     2 采用C形平插条、S形平插条连接的风管边长不应大于630mm。S形平插条单独使用时，在连接处应有固定措施。C形直角插条可用于支管与主干管连接。
    3 采用C形立插条、S形立插条连接的风管边长不宜大于1250mm。S形立插条与风管壁连接处应采用小于150mm的间距铆接。
    4 插条与风管插口连接处应平整、严密。水平插条长度与风管宽度应一致，垂直插条的两端各延长不应少于20mm，插接完成后应折角。
    5 铝板矩形风管不宜采用C形、S形平插条连接。
4.2.13 矩形风管采用立咬口或包边立咬口连接时，其立筋的高度应大于或等于角钢法兰的高度，同一规格风管的立咬口或包边立咬口的高度应一致，咬口采用铆钉紧固时，其间距不应大于150mm。
4.2.14 圆形风管连接形式及适用范围应符合表4.2.14的规定。风管采用芯管连接时，芯管板厚度应大于或等于风管壁厚度，芯管外径与风管内径偏差应小于3mm。

 

 

4.2.15 风管加固应符合下列规定：
    1 风管可采用管内或管外加固件、管壁压制加强筋等形式进行加固(图4.2.15)。矩形风管加固件宜采用角钢、轻钢型材或钢板折叠；圆形风管加固件宜采用角钢。

图4.2.15 风管加固形式示意

1-镀锌加固垫圈；2-密封圈；3-风管壁面；4-螺栓；5-螺母；6-焊接或铆接(φ10×1～φ16×3)

    2 矩形风管边长大于或等于630mm、保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度大于1250mm或低压风管单边面积大于1.2m²，中、高压风管单边面积大于1.0m²时，均应采取加固措施。边长小于或等于800mm的风管宜采用压筋加固。边长在400mm～630mm之间，长度小于1000mm的风管也可采用压制十字交叉筋的方式加固。
    3 圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于或等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m²时，均应采取加固措施。
    4 中、高压风管的管段长度大于1250mm时，应采用加固框的形式加固。高压系统风管的单咬口缝应有防止咬口缝胀裂的加固措施。
    5 洁净空调系统的风管不应采用内加固措施或加固筋，风管内部的加固点或法兰铆接点周围应采用密封胶进行密封。
    6 风管加固应排列整齐，间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，铆接间距不应大于220mm。风管压筋加固间距不应大于300mm，靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于200mm；风管管壁压筋的凸出部分应在风管外表面。
    7 风管采用镀锌螺杆内支撑时，镀锌加固垫圈应置于管壁内外两侧。正压时密封圈置于风管外侧，负压时密封圈置于风管内侧，风管四个壁面均加固时，两根支撑杆交叉成十字状。采用钢管内支撑时，可在钢管两端设置内螺母。
    8 铝板矩形风管采用碳素钢材料进行内、外加固时，应按设计要求作防腐处理；采用铝材进行内、外加固时，其选用材料的规格及加固间距应进行校核计算。