3.0.2 以钢铁生产工艺、技术、装备用能洁净高效及节能降耗为主，各工序节能设计应与经济发展和环境保护相协调。因改进产品质量、改善环境导致超出本标准规定的能耗时，应单列新增能耗，并应分析说明；采用新技术回收利用余能时，应有能效及效益论证；各工序的节能设计应有措施，措施应相互协调、系统优化，并应达到企业系统能效最优。

3.0.3 钢铁企业设计，应符合下列规定：

    1 贯彻国家钢铁产业发展政策；

    2 适时淘汰高能耗工艺和高能耗设备；

    3 不得采用行业限制的落后生产工艺和装备；

    4 不得生产国家、行业限制淘汰的高能耗落后产品；

    5 不得采用国家明令淘汰的高能耗设备。

3.0.4 钢铁企业设计应优化工艺过程，并应优先采用先进成熟的节能工艺技术、装备技术、先进节能材料和信息自动化智能管控技术。

3.0.5 新建或改造工程节能设施应与主体工程同时设计、同时建设、同时投产。

3.0.6 新建钢铁企业应设置能源管控中心，企业技术改造项目，应逐步建立健全能源信息化管控系统。能源管控中心的规模、装备水平和节能目标，应与预期的企业经济效益及社会效益相适应。

3.0.7 对各种原料、燃料及能源介质应设置分析、计量、检测设施，各种物料及能源的供给和消耗数据应及时、准确、稳定、可靠地自动采集到计算机收集系统。

3.0.8 能源介质的计量检测仪表应设置齐全，配备率、完好率、固检率应符合现行国家标准《钢铁企业能源计量器具配备和管理要求》GB/T 21368的有关规定。

3.0.9 企业应加强全厂钢铁主流程的工艺结构、装备结构优化，提高铁素流转化效率，提高铁素一次和二次利用率，回收全厂含铁料，并在相应工序中加以利用。企业应加强与钢铁主流程匹配的能源流及其介质的高效转化、能源效率及价值。做到整个流程稳定有序、连续紧凑、耦合匹配、集成高效。在保证工艺生产系统要求的前提下，企业应对电、燃气、蒸汽、氧气作综合分析，确保能源效益最大化。

3.0.10 钢铁企业设计应提高余热、余压、余能的回收利用水平和效率，应采用技术先进、经济合理、能耗低、二次能源回收利用率高的节能工艺、技术、设备与措施，并应最大限度地降低能源消耗。二次能源回收利用应实现高质高用、梯级利用、能级匹配、能尽其效。

3.0.11 在钢铁企业节能设计中，电力折标系数应采用当量值计算体系；电力折标当量值应采用0.1229kgce/kW·h。具体能源介质的折标系数应按本标准附录A执行。