锦纶工厂设计标准 GB/T50639-2019
6.4 特殊管道设计
6.4.1 熔体夹套管设计应符合现行行业标准《夹套管施工及验收规范》FZ211和设计文件的有关规定。
6.4.2 纺丝熔体经过的管道和管件应无死角。
6.4.3 聚酰胺66和聚酰胺56熔体管道内壁宜进行抛光处理，且粗糙度级别不应低于现行国家标准《产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031中的Ra0.8。
6.4.4 熔体夹套管内管弯头曲率半径宜选用管径的2.0倍~2.5倍。
6.4.5 内管公称直径不小于DN100的熔体夹套管，且采用液相热媒保温加热时，其内管外壁上宜焊热媒导流线（板）。
6.4.6 纺丝熔体管道的分支点前宜设静态混合器。
6.4.7 纺丝熔体管道设计应在满足配管要求和管道柔性的前提下，管道长度取最小值。
6.4.8 液态CPL管道和切粒机的抽吸单体管道宜采用热水夹套管伴热，聚酰胺6熔体管道应采用热媒夹套管伴热。
6.4.9 液态AH盐管道和液态聚酰胺56盐管道宜采用热水夹套管伴热；盐溶液在浓缩槽以后的管道应采用热媒夹套管伴热，在浓缩槽与盐预热器之间的盐溶液管道应采用热水夹套管伴热。
6.4.10 生产相同产品的纺丝生产线，其纺丝熔体管道设计宜对称且等长布置。
6.4.11 切片输送管道和锦纶短纤维、废丝输送管道，以及与之相接容器之间应采取防静电的接地措施，法兰间应采取铜线跨接；管道弯头的曲率半径不应小于管径的5倍。
6.4.12 靠自重下料的切片管道与垂直方向的夹角不宜大于35°。
6.4.13 温度大于100℃的热媒管道宜采用波纹管密封阀门。
6.4.14 热媒管道除必需设置法兰外，应采用焊接方式连接，在穿过通道和设备上空时，不得有焊点。
6.4.15 热媒管道应利用管道走向实现自然补偿，液相热媒管道不应采用波纹补偿器。
6.4.16 聚酰胺6聚合装置工艺管线设计应符合下列规定：
1 新鲜CPL管线应避免出现液袋，坡度不宜小于1%，且低点应设排料阀；
2 二氧化钛悬浮液管道、水输送切片管道应设计清洗管线及排放阀，管道与垂直方向的夹角不宜大于45°；
3 输送含低聚物回收己内酰胺管线、预聚物管线、熔体管线的坡度不宜小于3%，低点应设无死角排料阀；含低聚物回收己内酰胺管线宜在高点设置吹扫阀，与设备、阀门连接应采用法兰连接，并应在一定的长度内设置便于疏通和拆卸的特殊连接法兰。
6.4.17 聚酰胺66和聚酰胺56的聚合装置工艺管线设计应符合下列规定：
1 聚合和直接纺丝的熔体管道系统设计应满足拆卸、煅烧、清洗的需要；
2 二氧化钛悬浮液管道、水输送切片管道应设置清洗管线及排放阀，管道与垂直方向的夹角不宜大于45°。
6.4.18 气相热媒系统的管道设计应符合下列规定：
1 应分别计算工作状态与安装状态管线的坡度值，并应保证工作状态的坡度值满足运行要求；
2 热媒蒸发器出口气相管道水平管段应有逆流坡度，且坡度不宜小于3%；
3 同一热媒系统不同加热单元尾气排放管线应分别从排放总管顶部接入排放总管，且排放接入管与垂直方向的夹角不应大于60°；排放总管至排气冷凝器应有顺流坡度，坡度不宜小于1%；
4同一热媒系统不同加热单元冷凝液管线应分别从顶部接入冷凝液总管，并应满足各加热单元冷凝液管线液封高度不低于400mm。
6.4.19 特殊管件的制作和安装应满足设计要求。
6.4.20 夹套管中的定位板、导流板、隔板的材质应与主管材质一致。
6.4.21 热媒循环系统的一次热媒进、出管道在热媒循环管道上的管口之间的距离不宜小于2m，且一次热媒进入管道应在返回管道的下游，实现低进高出，确保管内气体在高点排出。
6.4.22 熔体夹套管的每个直管段上应设置一组或多组定位板，熔体夹套管的每个管架处应设置定位板。水平管道上的定位板应保证其中一块定位板垂直安装。
6.4.23 除特殊需要外，热媒系统宜采用焊接型波纹管密封的截止阀。
条文说明
6.4.1 熔体夹套管属于高温、高压特殊管道，设计需要符合现行行业标准《夹套管施工及验收规范》FZ211和设计文件的有关规定。
6.4.2 因内壁有死角或因不抛光形成黏附层，其受热分解或带入熔体内将影响纺丝熔体质量。国内目前的纺丝熔体输送管道内壁也有不抛光处理的，但为防止黏附层热分解或带入熔体内影响纺丝熔体质量，本标准仍建议采用内壁抛光的熔体管道。
6.4.3 聚酰胺66和聚酰胺56熔体管道采用内壁进行抛光处理，有利于熔体流动及管道清洗；聚酰胺6熔体管道清洗较容易，聚合装置熔体管道由于管径较大，可不进行内壁抛光处理。
6.4.5 本条规定的目的是保证热媒在内外管道间夹套内的流动均匀，避免层流。
6.4.6 采用静态混合器有利于减少熔体管道横断面上熔体的温度、停留时间和黏度的差异，保证熔体整体的均匀。
6.4.7 熔体停留时间过长，会造成熔体降解、黏度降低、色相变差，使熔体质量下降，后续纺丝容易出现飘丝、断头现象。因此，在满足管道系统柔性的前提下，应尽量缩短熔体停留时间，保证熔体质量。
6.4.8、6.4.9 这两条规定是根据输送物料的温度要求制订的。
6.4.10 纺丝熔体管道设计对称布置，容易实现熔体到达各纺丝箱体的距离相等，使熔体停留时间、压力降、摩擦受热程度尽量相同，保证丝的产品品质稳定。
6.4.11 采用铜线跨接主要是为了消除由于输送摩擦而引起的管道静电，保证生产安全。采用大曲率半径弯头，主要是为了减少输送阻力，以及防止堵塞管道。
6.4.12 切片靠自重出料的出料口管道与垂直方向之间的夹角大于35°，易造成下料不畅，甚至堵料的后果。如因空间限制，则需要增加震动装置或气体松动装置。
6.4.13 联苯、联苯醚的渗透性很强，采用波纹管密封阀门有利于减少其释放系数。
6.4.14 本条是根据现行国家标准《石油化工企业防火设计规范》GB50316和《工业金属管道设计规范》GB50160的有关规定制订的。
6.4.15 锦纶工厂使用的热媒温度较高，一般在250℃~320℃之间，为保证热媒管道的使用应力、管架受力和管道对与之连接离心泵管口的推力或力矩都在安全范围内，防止管道应力过大或疲劳引起的管道或支架破坏，以及连接处变形产生泄漏的危险，因此，应进行热媒管道的热应力计算。利用管道走向的自然补偿是最经济的办法。采用波纹管补偿器对液相热媒系统可靠性不能完全保证。
6.4.16 本条是对聚酰胺6聚合装置工艺管道设计的规定。
1 本款规定的目的是便于停车物料排放；
2 本款规定的目的是防止堵塞；
3 本款规定的目的是便于停车物料排放。含低聚物回收己内酰胺管线中的低聚物容易析出堵塞管道，也容易聚合，需通过蒸汽吹扫或拆卸清理。
6.4.17 本条是根据国内实际生产经验制订的。从实际效果看，定期对纺丝箱体和熔体管道进行煅烧处理，有利于纺丝质量的提高，对稳定生产、保证质量都是非常有利的。
6.4.18 本条设计原则的目的是：
1 立式设备膨胀会造成坡度在安装和运行时的差异。
2 气相热媒管道在管道中会有部分凝结成液相热媒，管道采用逆流坡度可以防止液相热媒积存在管道阻塞气相热媒的流通，并能够使冷凝的液相热媒回流到热媒发生装置或热媒贮槽内。
3 防止不同加热单元排气的相互影响。
4 隔离不同加热单元。
6.4.22 本条规定设置定位板是为了防止外管发生较大的偏心。
6.4.23 锦纶工厂采用的热媒（如联苯-联苯醚）具有很强的渗透性，且温度较高，采用焊接型波纹管密封的截止阀，可防止渗透性泄漏和提高密封可靠性。
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- 下一节：6.5 管道安装及检验要求
