3.1 一般规定
3.1.1 输气管道的设计输送能力应按设计委托书或合同规定的年或日最大输气量计算。当采用年输气量时，设计年工作天数应按350d计算。
3.1.2 进入输气管道的气体应符合现行国家标准《天然气》GB 17820中二类气的指标，并应符合下列规定：
1 应清除机械杂质；
2 水露点应比输送条件下最低环境温度低5℃；
3 烃露点应低于最低环境温度；
4 气体中硫化氢含量不应大于20mg/m3；
5 二氧化碳含量不应大于3％。
3.1.3 输气管道的设计压力应根据气源条件、用户需要、管材质量及管道附近的安全因素，经技术经济比较后确定。
3.1.4 当输气管道及其附件已按现行国家标准《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T 21447和《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB/T 21448的要求采取了防腐措施时，不应再增加管壁的腐蚀裕量。
3.1.5 输气管道应设清管设施，清管设施宜与输气站合并建设。
3.1.6 当管道采用内壁减阻涂层时，应经技术经济比较确定。
3.1.1 输气管道的输气量受气源供气波动、用户负荷变化、季节温差及管道维修等因素的影响，不可能全年满负荷运行。为保证输气管道的年输送任务，要求输气管道的输气能力有一定的裕量。故本规范规定当采用年输气量时，输气管道输气设计能力按每年工作350d计算。
由于有的设计委托书或合同中规定的输气规模为日输气量，在工艺设计中，日输气量更能直接反映出输气管道的输气能力和规模，故本规范将日输气量作为输气管道的设计输送能力指标。
3.1.2 影响天然气输送和使用的主要因素有硫化氢、水及烃冷凝物和固体杂质等，本条对管道气体质量进行了规定，主要考虑了输送工艺、管输安全、管道腐蚀及一般用户对气质的使用要求。
1 输气管道中的机械杂质(含粉尘)的沉积会影响输气效率，同时输气站内随天然气高速流动的机械杂质对部分设备会产生危害。因此，需根据机械杂质出现的可能性，采取分离或过滤设备清出有害的机械杂质。无论是天然气处理厂、煤制天然气工厂、地下储气库、管道气还是LNG等气源，来自气源的有害机械杂质(固体颗粒)可能性极小。就我国运行中的输气管道清管排出的污物特征来看，输气管道中的机械杂质主要来自管道施工清管不彻底的焊渣、泥沙等。因此，控制有害机械杂质，关键是控制施工清管质量，还可以优化或简化输气站分离器或过滤器设置的数量。
2 输气过程出现游离水是造成管道腐蚀的主要原因，没有水就没有电化学腐蚀或其他形式的腐蚀产生，同时游离水析出也会影响管道的输送效率，因此本款对水露点进行了严格要求。根据四川石油设计院、四川石油管理局输气处《低浓度硫化氢对钢材腐蚀的研究》表明：“……工业天然气经过硅胶脱水后对钢材无腐蚀，腐蚀试样仍保持原来金属光泽，腐蚀率几乎等于零，表明无水条件下钢材的腐蚀是难以产生的”。按本规范设计的输气管道壁厚不考虑腐蚀裕量，也是基于严格控制天然气水露点，防止内腐蚀的产生。考虑到我国幅员辽阔，气候差异较大，对天然气水露点要求也可因地而异。需要说明的是，水露点需根据天然气输送所经的地域、沿线压力变化及环境温度变化进行系统分析，确保输气全过程中管道中任意一点的压力和温度组合工况下无液态水析出。
3 世界多数国家对烃露点要求按水露点方法鞒隽斯娑āＭ殉艿榔逯幸禾闹饕康氖翘岣吖苁湫省⒈Ｕ鲜淦踩１竟娣陡菸夜咛迩榭龉娑似宓奶兜悖胂中泄冶曜肌短烊黄稧B 17820二类气的要求一致。
4、5 硫化氢和二氧化碳在有游离水的情况下会导致管道内壁腐蚀，因此控制水露点非常重要。天然气中的二氧化碳属于不可燃成分，会降低热值。考虑到我国输气管道不是单纯把气体从起点输送到终点，管道沿线也会有大量民用与工业用户，为确保用户的用气安全及保护环境，管道气体硫化氢和二氧化碳含量应符合现行国家标准《天然气》GB 17820二类气的要求，以满足多数用户对气质的要求。
3.1.3 在气源压力、施工技术水平及管材质量都能满足的情况下，高压输气一般比较经济，能充分利用气源压力，可以节省能耗。对用压缩机增压输送的管道，管道能耗和长期运行维护费用是重点考虑的指标，因此需通过多方案优化设计，选择最优的工艺参数，在保证安全的前提下，以经济节能的原则确定输气管道设计压力和站压比。管输压力的确定还要综合考虑管道材质、制管水平、施工质量、下游用户对压力的需求和管道通过地区安全等因素。
3.1.4 输气管道需要做好防腐设计，以保证输气管道的使用寿命。管道防腐分为外防腐(即防止土壤、环境等对金属的腐蚀)和内防腐(即防止所输送气体中的有害介质对管内壁的腐蚀)。现行国家标准《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T 21447和《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB/T 21448提出了防止管道外腐蚀的有效办法，故本规范规定输气管道外腐蚀按这两部规范的有关规定执行。
凡符合本规范第3.1.2条规定的管道气体，一般不会对管内壁金属产生腐蚀。当输送不符合上述规定的气体时，需采取其他有效措施，如降低气体的水露点、注入缓蚀剂或内部涂层等措施，防止管内壁腐蚀发生。由于工程造价、金属耗量等经济原因，输气管道一般不采用增加腐蚀裕量的方法来解决管壁内腐蚀问题。故本规范规定，管道采取防腐措施后，确定管壁厚度时可不考虑腐蚀裕量。
3.1.5 输气管道设置清管设施，一方面是为进行必要的清管，以保持管道高效运行；另一方面是为满足管道内检测的需要，以便于管道的完整性管理。清管设施的设置需结合运行管理的需要，具体情况具体分析，并非所有管道均需设置，如对于长度短，经分析不清管、不内检测也能满足管道长期可靠运行的，可不设清管设施。本条增加了清管设施宜与输气站合并建设，主要是考虑运行管理方便、节约占地、可共用公用设施和节省投资。
本规范未给出清管设施之间的最大间距，主要是该间距与管道内壁情况、清管器密封(皮碗)材料的耐磨性、清管器自备电源可用时间的长短、地形、清管时管内气体流速等因素有关，因此清管设施之间的最大间距需结合各种影响因素综合分析确定，本规范不作具体规定。
3.1.6 输气管道内壁涂层的主要功能是减阻。内涂可提高管输效率、降低能耗，效益是明显的，同时内涂还具有一定的防腐蚀作用。根据2003年化学工业出版社出版的由胡士信、陈向新主编的《天然气管道减阻内涂技术》介绍，输气管道内壁涂层可提高管输效率4％～8％。输气管道是否采用内涂层，需根据项目的特点、管径、输量等参数经技术经济比选后确定。
