5.2 配料
5.2.1 配料系列数的确定，应和烧结机一对一设置。
5.2.2 原料、熔剂和固体燃料应采用自动重量配料。
5.2.3 配料槽应能贮存8h以上的使用量。
5.2.4 配料槽格数应根据配料量及配料设备能力确定，主要含铁原料不应少于3格，辅助原料宜为每种2格，配料量小的也可采用1格两个下料口。
5.2.5 主要含铁原料和黏性小的物料应首先进行配料，燃料不宜放在最前配料。
5.2.6 烧结和高炉返矿宜分别配料。
5.2.7 配料中应添加生石灰或消石灰作熔剂；添加数量应根据原料条件、试验结论等具体情况确定。
5.2.8 生石灰消化设施的设置，应根据原料条件、试验结论、环保要求、生石灰配加量及采用的混合制粒时间确定。
5.2.9 回收的粉尘在配料集中处理时，宜对粉尘进行加湿处理。
5.2.1 配料槽可分为单列式和双列式两种。当采用双系统配料时，采用双列式矿槽，采用单系统配料时，采用单列式矿槽。过去，我国烧结厂设计，烧结机多采用二台或四台机，对应的配料系统多采用单系统和双系统，每个系统向二台烧结机供料。由于烧结机大型化和自动化水平的提高，现代烧结厂设计中，主机多采用一台或两台。因此，相应的配料也是单系统或双系统，每个系统向一台烧结机供料。
5.2.2 设计中采用自动重量配料的主要依据是：随着冶炼技术的发展和高炉大型化，对入炉原料的稳定性要求提高。
5.2.3 为了减少原料、熔剂、固体燃料等对烧结生产波动和配比的影响，这些物料在配料槽内应有一定的贮存时间。贮存时间的多少与来料周期、输送设备运转、检修等因素有关。其贮存时间应为8h以上。
5.2.7 国内外的烧结研究与生产实践都证明，在烧结过程中加入一定量的生石灰或消石灰，特别是生石灰，可收到明显的经济效果，烧结矿产量提高、质量改善、燃耗降低。
国内外经验也表明，特别是以铁精矿为主要原料时，添加生石灰是强化烧结过程最重要的手段之一。目前，我国烧结厂都在重视提高生石灰的质量和活性度。
我国大中型烧结机2003年和2004年生石灰、消石灰的配加量平均每吨成品烧结矿分别为42.96kg和50.15kg，有的达85.00kg以上，比日本平均配加量高很多。日本某些厂为了降低烧结矿的成本，改善环境，根本不加生石灰、消石灰。为此，确定我国每吨成品烧结矿生石灰、消石灰添加量宜为20.00kg～60.00kg。以烧结铁粉矿为主时宜取中下限值，以铁精矿为主时宜取中上限值。
5.2.9 由于粉尘亲水性差，不加湿在一次混合中难以混匀，同时在配料和运输过程中严重产生二次扬尘。
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- 下一节：5.3 加水、混合与制粒
