6.2 反射炉精炼
6.2.1 精炼宜包含加硫除铁、碱性精炼、氧化除铅、铸锭等工艺。
6.2.2 加硫除铁技术条件应符合下列规定：
1 锑液温度宜为750℃～850℃；
2 应鼓入压缩空气搅拌锑液；
3 硫化锑矿石含硫宜大于18％，粒度宜小于30mm；
4 硫化锑矿石的加入量宜为锑液中含铁量的3倍～5倍。
6.2.3 碱性精炼技术条件应符合下列规定：
1 锑液温度宜为750℃～850℃；
2 碱性添加剂宜为氢氧化钠或纯碱，加入量宜为粗锑含砷量的3倍～5倍；
3 应鼓入压缩空气搅拌锑液。
6.2.4 氧化除铅技术条件应符合下列规定：
1 锑液温度宜为750℃～850℃；
2 除铅用磷酸盐宜分多次加入，总加入量宜为粗锑含铅量的3倍～5倍；
3 应鼓入压缩空气搅拌锑液。
6.2.5 铸锭技术条件应符合下列规定：
1 锑液温度宜为700℃～800℃。
2 铸锭宜采用机械连续铸锭机。
6.2.6 锑的直收率宜大于75％。
6.2.7 锑的回收率宜大于98％。
6.2.8 次锑氧产出率宜小于18％。
6.2.9 砷碱渣中锑金属量宜小于精锑产量的8％，并应进行综合回收处理。
6.2.1 现行国家标准《锑锭》GB/T 1599对锑锭中铁、铜、硫、砷、铅等各杂质及杂质总量均有明确要求，粗锑只有经过除铁、除铜、除硫、除砷、除铅后，才能生产出符合要求的产品。
6.2.2 当锑中含铁超过规定时，通常加入高品位的硫化锑精矿进行除铁，硫化锑的加入量，按每千克铁消耗1.0kg～1.4kg硫计算。除铁后，应进行脱硫，纯碱是最好的脱硫剂，能将锑液中的硫除至0.002％以下，一般用含砷较低的碱渣代替纯碱进行脱硫，也可以在加纯碱除砷过程中同时除去硫。
6.2.3 碱性精炼主要加入纯碱，吹入压缩空气除去砷，同时除去其他杂质，如铜、铁、硫等，以使得产品达到精锑标准。
纯碱的加入总量需根据锑液中含砷总量计算，理论上每千克砷消耗2.12kg纯碱，但实际用量均超过该数值。
6.2.4 现行国家标准《锑锭》GB/T 1599对锑锭中铅的含量有严格规定，而锑中的金属杂质铅在精炼时很难除去，一般采用磷酸盐除铅。
6.2.5 炉床面积12m²以上时，每一炉次产出精锑25t～40t，一般采用机械连续浇铸。机械铸锭时，锑液流入锑模的控制温度为700℃～800℃，温度过高，会增加锑的氧化挥发，并使锑锭产生表面缺陷；温度过低，则不利于分离炉渣等夹杂物，还会使锑锭表面呈现黄釉和黑斑状缺陷。
6.2.6、6.2.7 反射炉精炼的直收率一般为70％～78％，因为精炼过程中产出大量的次锑氧和砷碱渣等回炉品，其中所含锑金属占入炉总含锑量的22％～30％，经分别处理后，总回收率可达98％以上。
6.2.9 砷碱渣渣率取决于锑液含砷量和砷碱渣含砷高低，一般工况下，为精锑产量的5.0％～7.5％，砷碱渣含锑宜为3％～30％。实际上砷碱渣成分变化很大，精炼高砷锑时，第一次产出的砷碱渣含砷高达7％～9％，而最后一次精炼产出的砷碱渣含砷低至1％以下，游离氧化钠可达30％以上。为降低纯碱的消耗，常将最后产出的低砷碱渣返回精炼炉使用。
