3.9 铜、铅阳极泥处理
3.9.1 阳极泥处理工艺流程选择应符合下列规定：
1 处理铜阳极泥、铅阳极泥或铜阳极泥和铅阳极泥的混合料，其年处理量在1500t以上的项目，宜采用火法处理流程。
2 处理含碲高于3％的铜阳极泥和年处理量在1500t以下的项目，宜采用湿法处理流程。
3 银精炼宜选择银电解精炼流程。
4 金精炼宜采用金电解或水溶液氯化精炼流程。
3.9.2 对铜、镍、碲、锑、铋等元素含量高的阳极泥，宜先进行预处理。
3.9.3 焙烧蒸硒应采取下列节能措施：
1 燃油焙烧蒸硒窑宜采用短火焰烧嘴、窑底燃烧供热。
2 燃油焙烧窑燃烧废气排出口应设置调节阀。
3 用电加热的焙烧蒸硒炉窑，加热室温度应设置自动调节装置，并应分段控制窑温。
4 焙烧蒸硒窑应采取保温措施，并应保持燃烧室或电加热室外表温度低于60℃。
3.9.4 火法处理流程应采取下列节能措施：
1 传统火法流程可采用在贵铅熔炼炉内同炉分步完成贵铅熔炼和氧化精炼，贵铅熔炼炉宜设置炉口密封烟罩，可利用烟气余热预热燃烧空气，氧化精炼过程宜采用富氧空气鼓风。
2 卡尔多炉熔炼入炉物料含水应低于3％。
3 冷却水应循环使用。
3.9.5 湿法处理流程应采取下列节能措施：
1 湿法处理流程蒸汽消耗应低于15t/t(干基)。
2 在确保浸出率的前提下，应减小浸出液固比。
3 采用蒸汽间接加热系统的冷凝水出口应设置疏水器，冷凝水宜回收利用。
4 对加热浸出设备应采取保温措施。
3.9.6 银电解精炼应采取下列节能措施：
1 银电解精炼电流效率不应低于96％，提高电流效率应采取下列措施：
1)电解槽安装时应采取绝缘措施。
2)阴极板平直度偏差应小于2mm。
2 降低槽电压应采取下列的措施：
1)同极中心距宜小于120mm。
2)电解液温度宜为35℃～55℃。
3)采用接触良好、便于清垢的导电接触方式。
3 应选用高效率的可控硅整流设备。
3.9.7 金电解精炼应采取下列节能措施：
1 金电解的电流效率应为95％～98％，提高电流效率应采取下列措施：
1)金电解槽安装应采取绝缘措施。
2)阴极片平直度偏差应小于1.5mm。
2 降低槽电压应采取下列措施：
1)同极中心距不应大于80mm。
2)电解液温度宜为50℃～70℃。
3)采用接触良好、便于清垢的导电接触方式。
3 应选择高效率的可控硅整流机组。
3.9.8 金水溶液氯化精炼应采取下列节能措施：
1 设备应采取保温措施。
2 应限制液固比。
3 蒸汽间接加热的冷凝水出口应设置疏水器，冷凝水宜回收利用。
3.9.1 阳极泥的组成是决定采用何种工艺流程的重要因素，铜、铅阳极泥中常见的元素有稀贵金属金、银、硒、碲和铂族元素，还含有铜、铅、锑、铋等有价金属，为回收其中的有价金属，对不同组成成分的阳极泥，现行生产中存在火法与湿法两类处理流程。根据阳极泥原料成分、建设规模和项目建设条件，并对能源消耗、环境影响、生产成本、经济效益等进行技术经济综合比较，择优而选。
火法处理流程具有生产规模大、综合能耗低等优点。目前国内的火法流程包括传统的火法流程(灰吹法)和卡尔多炉熔炼流程。传统火法流程的三炉功能(焙烧蒸硒窑、贵铅炉、分银炉)，卡尔多炉熔炼流程用一台卡尔多炉就可实现，从而缩短了主干流程。具有能耗低，环保好等优点。因此，当项目规模较大(年处理阳极泥量大于1500t)，资金与技术等建设条件具备的情况下，宜采用卡尔多炉熔炼流程。
湿法处理流程由于原料组成不同，目前各生产厂家的处理流程不尽相同。其主导流程为将焙烧蒸硒渣通过多道浸出工序，分步提取铜、碲、金、银等元素。湿法流程具有生产周期短、积压资金少、无渣尘等返回物料、金属直收率高、劳动条件好等优点。适宜于处理规模较小的项目，特别适宜于含碲高的阳极泥，其碲的回收率较火法处理流程高15％～40％。
3.9.2 阳极泥预处理的目的是脱除杂质、预先回收有价元素、富集金银、减少下一步处理的物料量，以期获得降低能耗的效果。最常用的预处理方法有常压酸浸和加压酸浸，视所含杂质情况和采用阳极泥处理工艺而定。
3.9.3 本条对焙烧蒸硒应采取的节能措施作出规定。
1 外热式燃油焙烧蒸硒窑的加热室设于底部和采用短焰烧嘴，可改善传热效果和减少燃烧室体积，减少热损失。
2 设调节阀的目的是控制燃烧室内负压，防止漏入大量冷风，降低热效率。
3 沿焙烧蒸硒窑长度方向上的各区段的温度要求不同，设加热室温度自动调节装置有利于合理利用电能。
4 蒸硒窑应采取窑体外用耐火材料和保温砌筑的保温室加以保温的措施，以减少散热损失。
3.9.4 本条对火法流程处理阳极泥应采取的节能措施作出规定。
1 在贵铅炉内同炉分步完成贵铅熔炼和氧化精炼，可缩短流程，避免固态贵铅重新熔化而增加能耗。
贵铅炉炉口设密封烟罩，并采取措施提高烟罩的密封性能，控制漏风量，减少烟气收尘负荷。
贵铅氧化精炼采用富氧空气氧化，可以减少烟气量和缩短精炼时间，减少辅助燃料消耗。
2 卡尔多炉熔炼入炉物料含水应低于3％，以降低能耗并确保安全。
3 设备需用冷却水加以保护，冷却水应循环使用，可大幅度减少新水的补充，达到节能的目的。
3.9.5 本条对湿法流程处理阳极泥应采取的节能措施作出规定。
1 湿法处理全流程的蒸汽用量，约占湿法流程总能耗的50％以上。应多方面采取措施，减少蒸汽用量，使全流程的单位蒸汽消耗控制在15t/t(干基)以下。
2 减少浸出过程的液固比，可减少矿浆容积，降低浸出过程动力消耗和物料加热升温、冷却降温的能耗。铜、金、银浸出液固比的确定与被浸元素在物料中的含量有关，也与浸出用的试剂种类有关，在实际生产中通常采用的液固比为4～7。
3 选用合格的疏水器可提高蒸汽的热能利用率，也为回收利用冷凝水创造条件。
4 对需加热的浸出设备应在设备表面外包保温材料，以减少散热损失。
3.9.6 本条对银电解精炼应采取的节能措施作出规定。
1 在设计合理、加强操作管理的情况下，电流效率96％以上是可以达到的。
1)银电解槽安装时，槽底与地面之间留有100mm的绝缘距离，并设置绝缘材料的垫层，有利于防止漏电，减少电能损失。
2)阴极板平直度偏差小于2mm，可有效防止电极间短路现象的发生，也利于银粉刮刀的正常工作，对提高电流效率是行之有效的。
2 降低槽电压是重要的节能措施之一。
1)缩短同极中心距可以降低电流通过电解液的电阻，对降低槽电压有效。本条中规定的同极中心距在多数工厂现行操作条件下是可以做到的。
2)提高银电解液温度，有利于降低电解液黏度，加快银离子迁移速度，从而降低电解液的电阻，有利于降低槽电压。电解液温度过高，则蒸发热损失增大，酸雾浓度也增大，影响操作环境。银电解采用低电流密度250A/m2～400A/m2时，依靠电流通过电解液时的发热可维持电解液温度为35℃～50℃。当采用高电流密度1000A/m2～1300A/m2时，热量过剩，可以通过电解液循环冷却，控制电解液温度在45℃～55℃。
3)采用接触良好、便于清垢的导电触点方式，可使阴极棒和母线之间的压降小于5mV，阴极和母线之间的压降为10mV～15mV。
3.9.7 本条对金电解精炼流程应采取的节能措施作出规定。
1 金电解槽采取了绝缘措施可以提高电流效率，目前国内企业金电解电流效率普遍都达到95％～98％。
1)金电解槽下设绝缘垫板，再将其整体置入绝缘套槽，以防止漏电。
2)阴极片平直度偏差小于1.5mm，以防止电极间短路现象发生，对提高电流效率是有效的。
2 降低槽电压是重要节能措施之一。
1)缩短中心距可以降低电流通过电解液的电阻，对降低槽电压有效。
2)提高金电解液温度，能减小金电解液的黏度和电阻，有利于降低槽电压。金电解液温度：采用低电流密度400A/m2～600A/m2时，为45℃～55℃；采用高电流密度700A/m2～1700A/m2时，为65℃～70℃。
3)采用接触良好、便于清垢的导电触点方式，可使槽电压控制在0.3V～0.6V。
3 选择高效率的可控硅整流器，以减少无效能耗。
3.9.8 本条对金水溶液氯化精炼流程应采取的节能措施作出规定。
1 设备保温可减少热损失。
2 采用满足氯化反应要求的最小液固比，减少矿浆量，可降低热耗，其液固比值视物料含金量而定，宜按反应点终点溶液含金50g/L～400g/L核算。
3 目前国内冶金企业均将使用蒸汽的冷凝水回收利用，不再外排，以达到节约用水、节能的目的。
- 上一节：3.8 冶炼烟气制酸
- 下一节：4 轻金属冶炼
