5.2 风管和配件制作
5.2.1 风管制作与安装所用板材、型材以及其他主要成品材料，应符合设计要求，并应有出厂检验合格证明。材料进场时应按国家现行有关标准验收。
5.2.2 风管应选用节能、高效、机械化加工的工艺。
5.2.3 以成品供货的风管应包装运输，并应具有材质、强度和严密性的合格证明，非金属风管应提供防火及卫生检测合格证明。
5.2.4 风系统的末级过滤器(高效过滤器)之前的风管材料应选用镀锌钢板或不覆油镀锌钢板。末级过滤器之后的风管材料宜用防腐性能更好的金属板材或不锈钢板。有防腐要求的排风管道应采用不产尘的、不低于难燃B1级的非金属板材制作，若有面层，面层应为不燃材料。
5.2.5 镀锌钢板的镀锌层应在100号以上，双面三点试验平均值不应小于100g/m2，其表面不得有裂纹、结疤、划伤，不得有明显氧化层、针孔、麻点、起皮和镀层脱落等缺陷。不锈钢板应为奥氏体不锈钢材料，其表面不得有明显划痕、斑痕和凹穴等缺陷。
5.2.6 风管板材存放处应清洁、干燥。不锈钢板应竖靠在木支架上。不锈钢板材、管材与镀锌钢板、管材不应与碳素钢材料接触，应分开放置。
5.2.7 风系统风管制作应有专用场地，其房间应清洁，宜封闭。工作人员应穿干净工作服和软性工作鞋。
5.2.8 卷筒板材或平板材在制作时应使用无毒性的中性清洗液并用清水将表面清洗干净，应无镀层粉化现象。不覆油板材可用约40℃的温水清洗，晾干后均应用不掉纤维的长丝白色纺织材料擦拭干净。
5.2.9 不锈钢板焊接时，焊缝处应用低浓度的清洁剂擦净。
5.2.10 风管不得有横向拼接缝，矩形风管底边宽度小于或等于900mm时，其底边不得有纵向拼接缝，大于900mm且小于或等于1800mm时，不得多于1条纵向接缝，大于1800mm且小于或等于2600mm时，不得多于2条纵向接缝。
5.2.11 输送无害空气的风管，应采用咬接成型。风管板材的拼接和圆形风管的闭合缝可采用单咬口；弯管的横向连接缝可采用立咬口；矩形风管成形咬缝可采用联合角咬口。风管不应采用按扣式咬口。咬口缝必须涂密封胶或贴密封胶带，宜在正压面实施，特殊的尺寸狭小空间或受力状况多变和运动中的受控环境以及输送特殊介质的，按设计可采用金属螺旋形风管或金属、非金属软管。
5.2.12 风管加工和安装严密性的试验压力，总管可采用1500Pa，干管(含支干管)可采用1000Pa，支管可采用700Pa；也可采用工作压力作为试验压力。
5.2.13 咬接和法兰连接的金属风管，应在胶封缝隙以后和绝热之前，按附录A的方法进行分段漏风检测或按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的方法进行干管和主管系统的漏风检测。1～5级洁净度环境的风管应全部进行漏风检测，6～9级洁净度环境的风管应对30％的风管并不少于1个系统进行漏风检测。检测结果应同时符合下列两项严密性指标：
1 单位风管展开面积漏风量应符合表5.2.13—1的规定。
5.2.14 排放含有害化学气溶胶和致病生物气溶胶空气的风管应用焊接成型，并应按不低于1.5倍工作压力的试验压力进行试验，漏风量应为零。
5.2.15 物料收集用的排风管材料应无毒、不吸附、耐腐蚀，宜采用低碳不锈钢；食品级、医用级的管道宜采用304或316不锈钢。管道应顺直、避免死角、盲管，连接风机进出口的管段应做到气流顺畅。
5.2.16 风管内表面应平整光滑，不得在风管内设加固框及加固筋。
5.2.17 不应从总管上开口接支管，总管上的支管应通过放样制作成三通或四通整体结构，转接处应为圆弧或斜角过渡。
5.2.18 加工镀锌钢板风管不应损坏镀锌层，若有损坏，损坏处(如咬口、折边、焊接处等)应刷涂优质防锈涂料两遍。
5.2.19 法兰和管道配件螺栓孔不得用电焊或气焊冲孔，孔洞处应涂刷防腐漆两遍。
5.2.20 风管与角钢法兰连接时，风管翻边应平整，并紧贴法兰，宽度不应小于7mm，并剪去重叠部分，翻边处裂缝和孔洞应涂密封胶。
5.2.21 当用于5级和高于5级洁净度级别场合时，角钢法兰上的螺栓孔和管件上的铆钉孔孔距均不应大于65mm，5级以下时不应大于100mm。薄壁法兰弹簧夹间距不应大于100mm，顶丝卡间距不应大于100mm。矩形法兰四角应设螺栓孔，法兰拼角缝应避开螺栓孔。螺栓、螺母、垫片和铆钉应镀锌。如必须使用抽芯铆钉，不得使用端头未封闭的产品，并应在端头胶封。
5.2.22 在新风经过三级过滤(末级为高中效或亚高效过滤器)、回风口上安有细菌一次通过率和尘埃按重量一次通过率均小于10％的净化空调系统中，风管上不应开清扫孔。不具备上述条件时可在风管上开清扫孔，清扫孔设于每20m～30m 长的直管段端头，清扫孔的门应严格密封、绝热。过滤器前后应设测尘测压孔，系统安装后必须将测尘测压孔封闭。
5.2.23 静压箱内固定高效过滤器的框架及固定件、风阀及风口上活动件、固定件、控杆等应作镀锌、镀镍等防腐处理。
5.2.24 风管和部件制作完毕应擦拭干净，并应将所有开口用塑料膜包口密封。
5.2.2 风管特别是金属风管的加工制作已经从原来的手工制作发展到工业化规模生产的阶段，作业机械也大大地发展了，一般有以下种类：
1 板材剪切设备，如龙门剪板机、振动剪床、滚轮式剪板机、等离子切割机等；
2 板材的折弯设备，如液压板材折弯机、液压(电动)折边机、手动折边机等；
3 板材的咬口加工设备，如(抽条)咬口成型机、按扣式咬口成型机、联合角咬口成型机、圆形风管立咬口成型机、平咬口压实机等；
4 圆形风管加工设备，如伴彩卷圆机(卷板机)、圆形法兰卷圆机、电动(手动)弹线(筋)机、螺旋风管成型机等；
5 矩形风管加工流水线。
即使不在工厂生产，现场生产的机具设备也很多，有法兰加工设备，如联合冲剪机、砂轮切割机、二氧化碳气体保护焊机等；风管加工设备，如多功能风管咬口成型机、轻型薄钢板法兰风管成型机、按扣式和联合角咬口成型机、液压铆接机、电动合缝机等。
5.2.3 对非金属风管的成品，必须有防火和符合卫生要求的检测证明。
5.2.4 原行标规定可以用冷轧钢板，表面要刷漆。但多年实践表明，洁净室的风系统有的会吹出剥落下来的少量漆膜，还有环保等问题。因此本规范明确在高效过滤器之前用镀锌钢板，但一般镀锌板在用清洁剂洗净后有起粉的可能，因此建议有条件时应采用不覆油的镀锌板，高效过滤器之后的要求相应更高了。
5.2.5 镀锌钢板在加工过程中，镀锌皮容易脱落，所以应对洁净室使的镀锌钢板的镀锌皮质量提出要求。即双面三点试验平均值不应小于100g/m2。这一要求也见之于其他规范。
5.2.6～5.2.8 专用加工场地是洁净室风系统加工和一般风系统加工的一个重大区别，也是前者的一个显著特点。
一般风管加工不对板材清洗，而洁净室风管加工，则应增加这一程序。
不锈钢材料和镀锌钢板与碳钢接触易发生晶间腐蚀，所以一定不能直接接触。
5.2.9 为了使不锈钢焊接质量有保证，焊缝绝不能有油，所以应用溶剂清洗。
5.2.10 风管接缝易漏风、积尘，也不便清扫，加工中应尽可能减少拼接缝。矩形风管底边的横向拼缝更易阻挡尘土，所以不允许有横向拼接缝。纵向接缝的限制参考了《通风管道技术规程》JGJ 141的规定。
5.2.11 风管咬口形式在《通风管道技术规程》JCJ 141中规定：单咬口、联合角咬口、转角咬口都可适用于低、中、高压系统，唯独按扣式咬口只适用低、中压矩形风管。
可见按扣式咬口是适用低中压系统的，而洁净室风管应按中高压考虑(见下面两条)，故本条规定不得用按扣式咬口。
有些洁净受控环境很小，又处于运动状态或要经常清洗(如食品厂)，此时应以使用功能为主，因此可以用金属螺旋形风管或可拆下清洗的软管。
5.2.12 虽然在使用场点，各风管的使用压力即工作压力不同，但制作风管应有相同的质量，相同的严密性，所以压力标准宜统一，见5.2.13条说明。如果设计按工作压力试验，或甲乙双方同意这样做，也可以按工作压力，符合有关标准的规定。
5.2.13 出于严格节能要求，这一条比原行标提高了，也比现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243、《通风管道技术规程》JGJ 141提高了，主要在于四点：
1 净化空调系统风管一律只用漏风检查，漏光检查太粗了，微小曲折的缝隙难以发现。2004年实施的《通风管道技术规程》JGJ 141中，高压系统也只用漏风法。
2 漏风检查必须两项指标都达标，即单位风管展开面积漏风量和系统漏风率两项。原行标只有漏风率。如果系统很短但风量很大则漏风率可能也很小，但单位面积漏风量可能较大，反之，如果单位面积漏风量不大，但系统风量也不大，漏风率可能很大就反映不出来。
3 其他规范以工程压力为准计算漏风量，或在试验压力下测出漏风量还要换算成工作压力下的漏风量，看似工作压力接近实际，但是工作压力很难确定，因此宜用一个统一的较高的试验压力来计算漏风量，根据所在管段确定一个试验压力，而不管工作时的压力可能小于此值。
本规范按最大终阻力的约2倍估算，新风段约100Pa，空调机组约500Pa，管道约100Pa(100m长)，部件约200Pa，末端约400Pa，再放大1.2倍，取整数采用1500Pa，相当于高压风管。结果总管取1500Pa，干管取1000Pa，支管取700Pa。
有的规范指出1～5级洁净度时风管按高压风管计算，指出高压是指1500Pa以上到3000Pa之间，工作压力即在此之间。
既然都是高压风管，加工工艺质量应是一样的，就都应该取一个值而不应再区分具体工作压力。
其实1～5级都用单向流，末端过滤器要满布，则每一台过滤器滤速要远低于乱流洁净室，所以阻力反而小，把它的工作压力定得高于乱流洁净室是不对的。
实际上不同管段压力会不同，如上述。但是其他规范认为支管不要测漏风量。因为它接近送风口，压力趋向于“0”，这是不对的。洁净室的支管末端不是敞开的风口，都有高效过滤器，终阻力是很大的，支管上有时还有阀门、加热器等部件，工作压力不低。因此本规范规定支管也有漏风标准。
既然都要测漏风率，而且支管也要测，工作量较大，这就要求有一个较简便的方法，这就是附录A要讲的内容。但是当系统不复杂时，按国标《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的方法检漏也符合要求，这就在操作上增加了灵活性。
4 漏风率标准提高了，鉴于现在风管制作大都机械化，而且有了更高的节能要求，通过实验证明也是可以达到的。由于一个系统中可以有不同级别(非单向流)的洁净室，所以本条只按单向流与非单向流两大类区分系统，前者系统风量大，取漏风率为≤1％，后者系统风量小了，取≤2％。
原行标《洁净施工及验收规范》JGJ 71规定了两种漏风检查方法：
漏光法—6级以下；
漏风法—6级及6级以上。
但漏光法太粗，实践中也很少去做，漏风法因要堵住所有风口，太麻烦，实践中基本不做，也就是说标准未能得到严格执行。虽然原行标和现行国家标准《通风空调工程施工质量验收规范》GB 50243都规定支管不做漏风检查，但支管由于高效过滤器也使管内具有相当压力，而且数量多，所以其漏风量不应忽略。
通过实验证明本规范的方法是可行的，即在地面上随时组装一段(组)，用专用设备检查一段(组)，合格就吊装一段(组)，这样使检测工作方便了，也可以随时知道该管段有无漏，而可以及时采取堵漏措施。如果系统全安装好了，再检查发现漏风率不合格，也不知道漏在哪儿。
5.2.14 例如生物安全实验室的排风管，半导体车间排放有害气体(只要有微量漏泄，对产品质量可能有极大影响)的管道等。
5.2.16 本条规定能减少灰尘的积聚。
5.2.17 本条规定能减少漏风和阻力。
5.2.19 本条规定是为阻止受热变形。
5.2.21 原行标规定螺钉距不大于100mm，现在由于洁净室级别向上发展，出现ISO 4～1级，所以本条对螺钉间距也相应作了更密的规定。
由于用铆钉不能完全避免，本条规定不得用空心铆钉，可以用端头封闭型的。
5.2.22 清扫孔适用于普通空调系统，而在回风口和新风口都安装有相当效率过滤器的净化系统不应允许在风管上开孔。
