Ⅰ  一般规定

5.8.1  轧机、轧辊、轧材冷却是轧钢车间的用水大户，生产过程中用水量变化比较大，应设计有调节功能，并能控制水处理站的供水能力。保证供水能力与工艺用水相一致。同时要减少和节约设备检修、换辊等间隙时间的用水。

5.8.2  加热炉可利用断面模数大的异形管（矩形、椭圆形等）或组合管（双管加热块等）加大横炉底管或支承管的间距，减少炉底管的数量。推钢式连续加热炉的预热段（炉温小于1000℃）应利用支承墙替代横炉底管支承纵炉底管，减少横炉底管数量；炉膛较宽的高温段横炉底管应采用T形支承，并利用炉外反力矩固定结减少炉底管面积。

5.8.3  小于1000kW的电机，采用自带风扇冷却一般能达到电机的冷却要求。功率大于1000kW的大型电机，一般自带风扇冷却很难达到冷却效果，采用水冷循环通风系统比较合理，且对电机的工作有益。

5.8.4  热轧带钢精轧机的废气净化排放系统，目前采用较多的是干式过滤净化系统，效果比较好，只有在清洗时使用少量的水，湿式净化系统采用的比较少，用水量大且污水要通过处理才能排放。冷轧轧机、平整机的乳化液废气净化排放目前世界上采用最多的是干式不锈钢过滤网净化系统，效果比较好，只有在清洗时使用少量的水或蒸汽。湿式净化系统效果很差，含乳化液的废水处理工艺比较复杂，投资也比较高，目前已很少采用湿式净化系统。

Ⅱ  热    轧

5.8.6  加热炉炉底水梁和立柱冷却宜采用汽化冷却，并应充分利用汽、水分离后的蒸汽。因汽化冷却的耗水量仅为水冷却的约1/30，可节省宝贵的水资源；而蒸汽是二次能源，1kg低压蒸汽折合热值约3976kJ，故应尽可能提高蒸汽压力，纳入全厂蒸汽动力管网，加以充分利用，以利节水节能。

5.8.7  钢板及带钢的轧后冷却是用水大户，用水量的变化与工艺密切相关，推荐采用水泵和水箱的联合供水方式，同时要最大限度地减少水箱的溢流水量，将两块钢板之间间隙时间的供水量贮存在水箱，这样连续轧制两块最不利钢板时的间隙时间越长，供水泵的能力就越小，也越节能。但以上间隙时间是由轧制表决定的，因此必须以轧制表为设计依据，做到既满足工艺要求，又能节约用水。

Ⅲ  冷    轧

5.8.8  立式退火炉在布置空间允许的条件下，水淬冷却装置应采用双水淬槽结构，逆行串联冷却，以减少用水。由于水淬槽后的带钢温度一般为40℃～43℃，单水淬槽内水温受到限制，双水淬槽结构，逆行串联冷却，水温可以高于40℃～43℃，达到节水的目的。

5.8.9  罩式退火炉选用水喷淋冷却技术时，应采用波纹内罩，增加冷却面积，提高水流均匀性与冷却效率，以节省用水。波纹内罩是水喷淋冷却技术对应的设备，采用没有波纹的内罩容易偏流，冷却效果差。

5.8.10  将乳化液喷射梁的喷头沿轧辊宽度方向设计为与平直度测量仪相同的分段数，并和乳化液控制的先导阀一一对应连接。轧制时，通过比较目标值和每段测量值得出的偏差，由控制模型计算出每段的乳化液的设定流量，调节相对应段的乳化液先导阀，控制相应段的喷头的开闭，与轧制必需的基本流量（约1/3的额定流量）叠加来改变相应段的轧辊热凸度，从而达到高效多段控制，达到节水目的。

5.8.11  冷轧各机组的含酸碱废气净化排放系统，目前有部分生产厂对风量比较少的净化系统采用直流供水，溢流水排至水处理系统。这样耗水量比较大，且酸碱没有回收利用。采用循环系统时，当循环水达到一定浓度可以送到工艺段再利用,这样消耗水量很少。