3 基本规定
3.0.1 镀件用水清洗时，应选用清洗效率高、用水量少和能回用镀件带出液的清洗工艺。
3.0.2 电镀工艺的设计宜采用低浓度镀液，并应采取减少镀液带出量的措施。镀件单位面积的镀液带出量应通过试验确定，当无试验条件时，可按本规范附录A的规定确定。
3.0.3 回收槽或第一级清洗槽的清洗水水质应符合电镀工艺要求。当回收槽内主要金属离子浓度达到回用程度时，宜补入镀槽回用。当回用液对镀液质量产生影响时，应采用过滤、离子交换等方法净化后再回用。
3.0.4 末级清洗槽中主要的金属离子允许浓度宜根据电镀工艺要求确定，亦可采用下列数据：
1 中间镀层清洗为 5mg/L～10mg/L 。
2 最终镀层清洗为 20mg/L～50mg/L。
3.0.5 当电镀槽镀液蒸发量与清洗用水量相平衡时，宜采用自然封闭循环工艺流程；当蒸发量小于清洗用水量时，可采用强制封闭循环工艺流程。镀液蒸发量宜通过试验确定。
3.0.6 镀件预处理的清洗，宜采用串联清洗工艺流程，其酸洗清洗水可复用于碱洗清洗水。
3.0.7 废液不应直接进入废水处理系统。
3.0.8 含氰废水、含铬废水、含有价金属的废水应分质分管排至废水处理站处理。
3.0.9 含氰废水严禁与酸性废水混合。
3.0.10 废水与投加的化学药剂混合、反应时，应进行搅拌。搅拌方式可采用机械、水力或空气。当废水含有氰化物或所投加的药剂在反应过程中产生有害气体时，不宜采用空气搅拌。
3.0.11 当废水需要进行过滤时，滤料层的冲洗排水应排入调节池，不得直接排放。
3.0.12 废水中同时含有氰化物和六价铬时，应先处理氰化物，再处理六价铬。
3.0.13 采用离子交换法处理某一镀种的清洗废水时，不应混入其他镀种或地面散水等废水。当离子交换树脂的洗脱回收液回用于镀槽时，不得混入不同镀液配方的废水。
3.0.14 进入离子交换柱的废水，其悬浮物浓度不应超过 15mg/L，当超过时，在进入离子交换柱前应进行预处理。
3.0.1 根据不同的电镀工艺情况，国内已出现了不少投资少而效果好、适合于我国国情的清洗方法和清洗工艺，从源头上减少了废水量，节省了能源和资源，实现了循环经济的科学发展。
3.0.2 回收槽及第一清洗槽的主要金属离子全部来源于镀液带出液，因此镀液带出量在镀件清洗工艺中是一个主要的参数，它是造成电镀废水污染的主要因素，其带出量的多少决定了废水浓度与清洗用水量。影响镀液带出量的因素很多，如镀件表面积的大小、几何形状的复杂程度、挂具的制作方式和挂装形式、镀件出镀槽时间（包括出镀槽速度，在镀槽上空停留滴沥时间以及在工件和工艺条件许可下所采取的其他有效措施，如出镀槽采用喷淋清洗或吹气装置，镀槽上空停留有抖晃装置等）、镀液的黏度和温度等，其中以镀件几何形状和出槽时间为主要影响因素。由于带出量取决于多种不同的因素，不能简单地用理论计算公式求得，亦不能完全靠有限的实测数据统计而得。可行的方法是针对使用单位的具体情况选择一些有代表性的产品，通过实测来得到较为可靠的带出量。所以本条规定应通过试验确定，如无条件进行试验时，根据国内外资料和试验数据，整理汇总了表1、表2供设计时选用。对于滚镀的带出量，在不同情况下相差很大，必须特别注意。
表1 镀液带出量（mL/d㎡）
表2 国内部分行业镀液带出量（mL/d㎡）
3.0.3 第一级清洗槽清洗水补入镀槽回用是减少污染的关键。第一级清洗槽清洗水的回用与镀液消耗量的平衡以及回用水量与清洗水量的关系都有一个最佳匹配，应根据实际情况来确定。同时还要考虑在生产过程中会不断产生杂质，一部分是自身产生的，如落槽的镀件、挂具和辅助电极的溶解物以及部分有机添加剂的分解物等；另一部分是由上道工序带入的其他金属离子及镀件附着液。随着回用水量的增加，杂质积累的速度就会相对加快，所以本条规定如对镀件质量有影响时，清洗水回用补入镀槽前应采用净化措施。
3.0.4 末级清洗槽允许的金属离子浓度是镀件清洗工艺中的一个主要参数，其大小直接影响清洗倍率，从而决定了清洗水量和清洗槽级数等。关于末级清洗槽允许的金属离子浓度，目前从国内外报道的资料来看，尚无统一标准。美国有资料提出其值为16mg/L；日本有资料提出其值为5mg/L～50mg/L；德国有资料（根据实践经验）提出其值为10mg/L～20mg/L；俄罗斯在电镀手册中提出其值为10mg/L～20mg/L；国内一些单位通过试验和分析后提出其值为5mg/Ｌ～50mg/L，其中最终镀层清洗时其值为20mg/L～50mg/L，中间镀层清洗时其值为5mg/L～10mg/Ｌ。
综合分析国内外有关资料及实测数据，提出本条所列的末级清洗槽允许的金属离子浓度数据，当末级清洗槽采用喷淋清洗时，可以采用条文中的上限值。
3.0.5 影响镀液蒸发量的因素很多，如镀液温度、环境气温和相对湿度、液面空气流速（即通风条件）以及操作条件（抑雾剂、泡沫球覆盖等），其中镀液温度为主要因素。
以下列出镀液表面单位蒸发量与镀液温度的关系曲线及电镀车间镀铬槽的实测数据，供不具备实验条件时选用。
根据国内20多家电镀厂（点）提供的数据，经数学处理后得到了一个经验公式，绘制成图1的镀液表面单位蒸发量与镀液温度的关系曲线。
电镀车间镀铬槽的实测数据见表3和表4。
图1 国内实测E-T曲线
表3 一班制工作（8h）的昼夜蒸发量
表4 二班制工作（16h）的昼夜蒸发量
3.0.6 镀件在电镀前往往需要进行碱洗和酸洗，其耗水水量一般要占总用水量的25％以上。经试验研究和实际使用情况表明，采用酸洗清洗水复用于碱洗清洗水，不但可以节约用水，而且对镀件质量亦无影响。
3.0.7 电镀废液的浓度很高，直接排入废水处理系统会造成冲击负荷很大，影响废水处理系统的正常运行，造成排水超标，因此本条对废液排放作出了规定。
3.0.8 在生产布局中要考虑将含铬废水生产线和氰化物生产线在工艺布局上合理分开，含氰废水和含铬废水分质分管排至废水处理站。
3.0.9 本条为强制性条文。含氰废水与酸性废水混合后会产生剧毒氢氰酸气体，造成严重的环境污染并危害身体健康，故必须严格执行本条规定。
3.0.10 采用化学法处理电镀废水时，需要向废水中投加各种药剂，投加的药剂是由废水中待处理的有害物质决定的。在进行混合、反应时需要搅拌，搅拌可以采用多种方式，但是在含氰废水中加氯进行氧化反应时，因为有氯化氰、氯气等有毒气体产生，所以不宜采用空气搅拌，以免有毒气体逸出。采用亚硫酸氢钠或焦亚硫酸钠作为还原剂处理含铬废水时，有二氧化硫气体产生，亦不宜采用空气搅拌。
3.0.11 过滤装置的冲洗水内含有截流的悬浮物，应排入调节池再进行处理，不得直接排放。
3.0.12 当废水中同时含有氰化物和六价铬时，由于氰化物遇酸会产生氢氰酸，释放毒性气体，而还原六价铬需在酸性条件下，因此应先破氰，再还原六价铬为三价铬，工艺不能颠倒。
3.0.13 离子交换法处理多种电镀废水在技术上较复杂，目前国内多用于处理同一镀种的电镀清洗废水，但是当回收的洗脱液要求回用于电镀槽时，则虽属同一镀种，如果镀液配方不同，亦不能混在一起处理，如镀硬铬和光亮铬，镀亮镍和暗镍等。如果回收液不回镀槽使用，作其他综合利用，则同一镀种的清洗废水可以一起处理。所以每一镀槽的清洗废水应该设专用管道接到离子交换处理设备，不应采用排水沟，以免其他废水混入。
3.0.14 进入离子交换柱的废水中悬浮物含量过高，不仅易污染树脂，而且会堵塞树脂层使阻力增大，根据国内的运行经验，悬浮物含量在10mg/L～15mg/L时，对树脂无严重影响。所以本条规定不应超过15mg/L，当超过时，应采取沉淀、过滤等处理措施。
