8.3 焊缝射线检测和超声检测
Ⅰ 主控项目
8.3.1 焊缝内部质量应按设计文件规定进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量应符合下列规定：
1 100％射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T 4730规定的Ⅱ级；抽样或局部射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T 4730规定的Ⅲ级。
2 100％超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T 4730规定的Ⅰ级；抽样或局部超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T 4730规定的Ⅱ级。
检验数量：应符合设计文件和下列规定：
1) 管道公称尺寸小于500mm时，可根据环缝数量按规定的检验数量进行抽样检验，并不得少于1个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于全部抽样数量的40％。
2) 管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。
3) 设备上的纵缝和环缝、管道上的纵缝，应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。
4) 抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点处，纵缝的检查长度不应少于38mm。
5) 抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由焊接检查人员确定。
6) 当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行100％射线检测或超声检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊缝缺陷。
检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告，检查设备排版图或管道轴测图。
8.3.2 当焊缝射线(或超声检测)的局部检验或抽样检验发现不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。焊缝质量应符合本规范第8.3.1条的规定。
检验数量：应符合设计文件的规定。
检验方法：检查射线或超声检测报告，检查设备排版图或管道轴测图。
Ⅰ 主控项目
8.3.1 对设备纵缝和环缝、管道纵缝和公称直径大于或等于500mm的管道环焊缝，应进行局部射线或超声检测，且不少于150mm的焊缝长度，以保证每条环缝都能够检测到。而对于公称直径小于500mm的管道环焊缝，则要求进行抽样射线或超声检测，且不少于1个环缝。此时凡进行抽样检测的环缝应包括其整个圆周长度。由于固定焊口的焊接属全位置焊接，焊接难度比转动焊口要大，因此本规范规定在抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于全部抽样数量的40％。同时，为了较充分地反映每条管线的焊接质量，规定每条管线的最终抽样检验数量不得少于1个环缝。
本条规定抽样或局部检测时是以每一焊工所焊的焊缝为对象，这是对每个焊工进行焊接质量的控制，这种控制应该是过程控制，一旦发现不合格焊缝，应立即对该焊工焊接的焊缝按本规范第8.3.2条规定进行检查。
当环缝与纵缝相交时，由于纵环相交部位热影响区重叠、焊接残余应力较高，此时的T型接头是薄弱环节，因此本条参考ASME B31.3第Ⅷ卷《压力容器 第一册》的规定，提出检测部位应包括与纵缝的交叉点，检测长度不小于38mm的相交纵缝的要求。
本条规定的抽样或局部检验应在同一个检验批进行。这里的“检验批”是指具有相近的焊接条件和相近的焊接时间段。焊缝“检验批”的组成是有讲究的，合适的“检验批”能在节省检验成本和检查时间的前提下保证缺陷的检出率，提高产品安全质量。“检验批”的确定原则是：
1 “检验批”的数量不宜过大；
2 焊接时间段宜控制在2周以内；
3 相同管道级别、相同材质或相同检测比例的焊缝可划为同一“检验批”，以方便焊缝质量统计、缺陷分析和及时返修。否则会造成质量管理和控制的困难。
关于检验批和局部或抽样检测的具体焊缝位置由谁确定问题，应由施工单位的质量检查人员或总承包单位、监理、建设单位的质检人员确定，以体现公平、公正和随机的原则，并确保其检测的代表性、有效性。
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