7.3 衬里

7.3.1  橡胶衬里的接缝，应采用搭接。搭接方向应与介质流动方向—致。胶板厚度为2mm时，搭接宽度应为20mm～25mm；胶板厚度为3mm时，搭接宽度应为25mm～30mm；胶板厚度大于或等于4mm时，搭接宽度应为35mm。设备转角处的搭接宽度应为50mm。多层胶板衬里时，上下层的接缝应错开，错开距离不得小于100mm。

    检验方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

7.3.2  接头应采用丁字缝。丁字缝错缝距离应大于200mm，不得有通缝。

    检验方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

7.3.3  胶板贴衬后，不得漏压或漏刮，并应排净粘合面间的空气。胶板搭接缝应压合严实，边沿应圆滑过渡，不得有翘起、脱层、空鼓等现象。

    检验方法：观察检查、尺量检查和采用检验锤轻击检查。

7.3.4  衬至法兰密封面上的胶板应平整，并不得有径向沟槽或大于1mm的凸起。

    检验方法：观察检查和尺量检查。

7.3.5  本体硫化设备的法兰衬胶应符合下列规定：

    1  应按法兰外径尺寸下料，其内径尺寸应比法兰孔大30mm～60mm，并应切成30°坡口；

    2  法兰面衬贴的已硫化胶板应全部压合密实。法兰管内衬的未硫化胶板，应翻至法兰面上已硫化胶板的坡口上边（图7.3.5），并应压合密实。搭接处应与底层胶板粘结牢固，并应圆滑，不得有翘边、毛刺、空鼓或离层等现象。

    检验方法：观察检查、尺量检查和采用检验锤轻击检查。

7.3.6  贴衬工序完成后，应按下列项目进行中间检查：

    1  衬胶各部位尺寸应符合设计文件的规定；

    2  检查胶层不得有气泡、空鼓等现象；

    3  衬里层应按本规范第7.3.7条的规定进行针孔检查；

    4  总体检查前应出示施工单位中间检查合格记录；

    5  总体检查合格后，方可进行胶板的硫化。

    检验方法：观察检查，采用卡尺、直尺或卷尺检查，采用检验锤轻击检查和检查中间检查记录。

7.3.7  橡胶衬里层应进行针孔检测，检测时，衬里层应无击穿现象。

    检验方法：采用电火花检测仪检查，检测时，按现行国家标准《橡胶衬里 第1部分 设备防腐衬里》GB 18241.1的有关规定进行检查。

7.3.8  橡胶衬里层厚度的允许偏差应为＋15％～-10％。

    检验方法：采用磁性测厚仪检查和检查施工记录。

7.3.9  硫化胶板的硬度除应符合现行国家标准《橡胶衬里 第1部分 设备防腐衬里》GB 18241.1的有关规定外，尚应符合下列规定：

    1  硬度测点数：硫化罐硫化，每罐不得少于5点，应取算术平均值；本体硫化的设备，每个衬胶面不得少于2处，每处测点应为3个，应取算术平均值。热水硫化和自然硫化的设备，可在与设备—起硫化的试板上进行，每个衬胶面试板不得少于2块，每块试板的测点不得少于3个，应取算术平均值。上述测点的算术平均值，均应在胶板制造厂提供的硬度值范围内；

    2  测点处表面应光滑、平整，不应有机械损伤及杂质等现象；

    3  测定点的环境应符合现行国家标准《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》GB/T 2941的有关规定。胶板制造厂应提供不同温度下和标准温度下该种胶板硬度换算表。

    检验方法：应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法 第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）》GB/T 531.1的规定进行检查和检查施工记录。

7.3.10  胶板的削边应平直，宽窄应一致，其削边宽度应为10mm～15mm，其斜面与底平面夹角不应大于30°。

    检验方法：观察检查和尺量检查。