10.2 管口组对与焊接

10.2.1  管口组对的坡口型式应符合焊接工艺规程的规定。

10.2.2  不等壁厚对焊管端宜采用加过渡管或坡口过渡处理措施。壁厚差小于或等于2mm时可直接焊接，大于2mm时，应采用内削边处理，内坡角度宜为14°～30°。

10.2.3  使用对口器应符合下列要求：

    1  应优先选用内对口器，不具备使用内对口器条件时可选用外对口器；

    2  使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡；

    3  使用外对口器时，应在根焊完成不少于管周长50％后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且应均匀分布。

10.2.4  管道组对应符合表10.2.4的规定。

表10.2.4  管道组对规定

10.2.5  焊接材料应符合下列要求：

    1  焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀，焊丝应无锈蚀和折弯，焊剂应无变质现象，保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求；

    2  低氢型焊条焊前应按产品说明书要求进行烘干、保存及使用；当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用，重新烘干的次数不得超过2次；

    3  自保护药芯焊丝不应烘干，纤维素焊条不宜烘干；

    4  焊丝应在焊接前打开包装；当日未用完的焊丝应妥善保管，防止污染；

    5  应采用有效手段确保焊接气体的纯度、配比和含水量等指标符合要求；

    6  在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。

10.2.6  焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：

    1  施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；

    2  焊机地线与管子连接应采用专用卡具，防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材；

    3  对于防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为0.5m的保护层。

10.2.7  焊前预热应符合下列规定：

    1  预热应符合焊接工艺规程的规定；

    2  当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准；

    3  预热宽度不应小于坡口两侧各50mm，应使用测温蜡笔、红外线测温仪等测温工具测量；

    4  管口应均匀加热；

    5  当环境温度低于—5℃时，宜采用电加热进行预热。

10.2.8  管道焊接应符合下列规定：

    1  管道焊接应符合焊接工艺规程的要求；

    2  根焊完成后，应立即进行热焊；

    3  焊道接头应进行打磨，相邻两层的接头不得重叠，应错开30mm以上；

    4  各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制道间温度；

    5  焊道上的焊渣，在下一道焊接前应清除干净；

    6  焊口宜当日焊完，当日不能完成的应至少完成管壁厚的50％，且不应少于3层；

    7  在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作，每处修补长度不应小于50mm。

10.2.9  焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。

10.2.10  对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行处理。

10.2.11  每日作业结束后应将管线端部管口临时封堵。遇水及沟下焊管线应采取防水措施。

10.2.12  焊口应有标志，焊口标志应包括工程名称缩写、标段号、桩位号、流水号，标志可用记号笔写在距焊口(油、气流动方向下游)1m处防腐层表面，并应同时做好焊接记录。

10.2.13  焊缝返修及处理应符合下列规定：

    1  所有带裂纹的焊缝应从管线上切除，焊道出现的非裂纹性缺陷，可直接返修；

    2  焊缝返修应使用评定合格的返修焊接工艺规程。焊缝在同一部位的返修不应超过2次，根部只应返修1次。返修后，宜按原标准检测。