4.1 工艺设计
4.1.1 铁水脱硫预处理宜采用喷吹法或机械搅拌法，经预脱硫处理后铁水的硫含量不应高于0.015％，对于生产超低硫钢种用的铁水，硫含量不应高于0.005％。
4.1.2 高炉铁水包、鱼雷罐、转炉铁水包均可作为铁水预脱硫的反应容器，宜选用转炉铁水包。铁水包内铁水面以上自由空间高度，当采用喷吹法时不应小于500mm，采用机械搅拌法时不应小于700mm。
4.1.3 铁水脱磷预处理应符合下列规定：
1 铁水磷含量高于0.12％，或生产含磷不大于0.005％的超低磷钢种时，应采用铁水包喷吹法、铁水包搅拌法、鱼雷罐喷吹法或转炉炉内预脱磷工艺。
2 铁水包喷吹法预脱磷时，应采用专用铁水包，铁水面上自由空间高度不应小于1500mm。处理后的铁水磷含量不应高于0.030％。
3 铁水包搅拌法预脱磷时，应采用专用铁水包，铁水面上自由空间高度不应小于700mm。处理后的铁水磷含量不应高于0.040％。
4 鱼雷罐喷吹法预脱磷时，铁水面上自由空间高度不应小于1000mm。处理后的铁水磷含量不应高于0.030％。
5 转炉炉内脱磷预处理后的铁水磷含量不应高于0.030％。对于超低磷钢种，预处理后铁水磷含量不应高于0.005％。
4.1.4 采用转炉炉内脱磷预处理时，加入转炉的废钢比不应大于10％，宜采用轻废钢。转炉采用氮气进行底吹搅拌，底吹强度不应小于0.2Nm3/(t·min)，氮气压力不应小于1.6MPa，每个底吹支路应单独控制。脱磷转炉宜采用专用氧枪，供氧强度不应大于2.5Nm3/(t·min)。
4.1.5 采用铁水包和鱼雷罐内脱磷预处理时，铁水应先进行脱硅预处理，铁水硅含量不应高于0.20％。
4.1.6 需要生产超低硫、超低磷钢种的转炉炼钢车间，宜采用铁水三脱(脱硅、脱磷、脱硫)预处理工艺。
4.1.7 喷吹法预处理宜采用氮气作为载流气体。氮气纯度不应低于99.9％，压力不应小于1.0MPa，供气流量应按输送气粉比和供粉强度要求确定。
4.1.8 铁水预处理站设计，除应设置处理装置本体的成套机械、液压、阀站、电气、仪表设备外，还应配置粉剂储运、介质供应、炉渣处理、烟气收集净化、喷枪(或搅拌器)制作存放与维修，以及有关安全防护等相关设施。
4.1.9 铁水预处理站应配置出渣装置。
4.1.1 选择铁水预脱硫方法与脱硫粉剂时，应综合考虑生产成本、铁水条件与脱硫深度要求及与转炉冶炼时间的匹配关系等因素。机械搅拌法与喷吹石灰粉成本低，但铁水温度损失大、处理时间长。单吹镁脱硫效率高、处理时间短、温度损失小，但原料成本高。
铁水脱硫预处理的脱硫效率高，鉴于大方坯与板坯连铸机要求浇注钢水的硫含量不高于0.015％，故以此作为脱硫预处理后铁水硫含量的上限值。超低硫钢种硫含量的上限为0.005％，故以此作为用于该钢种的脱硫预处理后铁水硫含量的上限值。
4.1.2 转炉兑铁水包的形状与混铁车的鱼雷罐比较，喷粉枪插入铁水更深，脱硫粉剂在铁水内移动路程更长，脱硫反应进行得更为充分，因而更适合于铁水预处理的反应。与高炉铁水包比较，其没有高炉铁水包的罐口凝铁粘渣现象，铁水面上的高炉渣也少，因而更便于操作管理，故应优先选用。
4.1.3 磷虽在转炉冶炼前期易于氧化去除，但在冶炼后期的高温阶段，炉渣内的P2O5易被还原回入钢水，即出现回磷现象，因而铁水磷高于0.12％，或生产超低磷钢时，铁水须进行预脱磷处理。
转炉炉内预脱磷效果好，而且比炉外预脱磷对环境污染少、铁损低。鉴于转炉平均炉龄已达5000炉以上，利用炉役后期进行铁水炉内预脱磷处理是合适的，故确定转炉容量与座数时宜兼顾铁水预脱磷要求。建设专用预脱磷转炉，虽然条件好，但投资与占地面积增加较多，可根据产品大纲来选择。
4.1.5 铁水预脱磷时，若铁水硅含量高于0.20％，因硅氧化使铁水温度上升过多，会引起脱磷反应的困难，同时造成炉渣碱度降低和渣量过大，扒渣的难度增加，作业时间延长，故铁水硅含量高于0.20％，应先对铁水进行脱硅预处理。
4.1.6 铁水三脱预处理，每一步处理后，都必须将该步的预处理渣扒除，三种处理的工位可以分开设置，也可以在同一工位中依次进行，即采用联合处理方式。联合方式的最大优点是节省了上下工序之间铁水包的调运次数与时间，同时减少了占地面积与设备，节约了投资。
