5.1 总体工艺设计

5.1.2 转炉炼钢车间内转炉座数宜配置2座或3座，不宜大于4座，不应设置备用炉座。多于3座转炉的车间，转炉宜分组分开布置。

5.1.3 转炉的公称容量应为炉役期的平均出钢量，最大出钢量应为公称容量的1.05倍～1.10倍，转炉生产宜采用分阶段定量法操作。

5.1.4 转炉吹炼炉座的年生产能力应按下列公式计算：

    式中：Q——每一吹炼炉座年产合格钢水量(t/a)；

    G——转炉炉役期内每炉平均出钢量(t/炉)；

    T——每炉钢平均冶炼周期(min/炉)；

    N——转炉的年有效作业天数(d/a)；

    n₁——年修炉天数(d/a)；

    n₂——年日常计划检修天数(d/a)；

    n₃——年车间集中检修天数(d/a)；

    n₄——年生产耽误天数(d/a)。

5.1.5 转炉炼钢车间的组成宜符合下列规定：

    1 主要生产系统宜包括主厂房、铁水预处理站、废钢配料间、炉渣间、烟气净化及煤气回收设施、余热蒸汽回收设施；

    2 辅助生产系统宜包括铁合金贮运设施、散状原料贮运设施、快速分析室、空压站、车间变配电所、水处理设施、除尘设施、生活福利设施；

    3 设计可根据生产规模、原材料供应情况等具体条件确定车间实际组成。

5.1.6 铁水中含有可利用的铌、钒、钛等合金元素时，应采用合理的冶炼工艺予以回收。

5.1.7 新建转炉的冶炼控制，宜采用以副枪检测系统和(或)炉气 成分连续分析系统作为实时信号反馈的动态闭环过程控制。

5.1.8 转炉的各种工艺过程和能源介质的工作参数，均应配置检测仪表，所有被检测参数应输入到基础自动化控制系统。冶炼试样应采用快速分析系统，数据应传输到过程控制计算机系统。

5.1.9 转炉炼钢使用的气体介质、燃料、冷却水及其管道，应符合下列规定：

    1 氧气、氩气、氮气、蒸汽、压缩空气和燃料的供应能力应按设计规定的工作制度配备，并应按吨钢耗量和转炉车间的小时生产率计算；

    2 贮气罐容积应满足车间高峰用量，同时能适应用量的波动和当供应源因事故停供时，贮气罐的贮备量至少应能满足一炉钢冶炼的需要；

    3 车间分期建设时，各种介质的主管道宜按最终规模一次建成，而相关公用设施可视具体条件，或在总图上预留发展面积，也可在厂房内预留增建机组的条件。

5.1.10 新建转炉炼钢车间主要技术经济指标宜按表5.1.10确定。

表5.1.10 新建转炉炼钢车间主要技术经济指标

    注：1 消耗指标均为每吨合格钢水消耗；

    2 铁合金消耗量按生产普碳、低合金钢种考虑；

    3 活性石灰消耗量按经过铁水脱硫预处理考虑；

    4 氧气消耗量包括车间零星用氧；

    5 炉衬消耗量按溅渣护炉考虑，炉龄约5000炉～15000炉；

    6 转炉煤气热值取6.69×106J/Nm³；

    7 以上数据系按常规转炉冶炼模式考虑。