给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008
5.10 质量验收标准
5.10.1 管道基础应符合下列规定：
检查方法：观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告。
2 混凝土基础的强度符合设计要求；
检验数量：混凝土验收批与试块留置按照现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141-2008第6.2.8条第2款执行；
检查方法： 混凝土基础的混凝土强度验收应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ 107的有关规定。
3 砂石基础的压实度符合设计要求或本规范规定；
检查方法：检查砂石材料的质量保证资料、压实度试验报告。
检查方法：观察，检查施工记录。
5 混凝土基础外光内实，无严重缺陷；混凝土基础的钢筋数量、位置正确；
检查方法：观察，检查钢筋质量保证资料，检查施工记录。
6 管道基础的允许偏差应符合表5.10.1的规定。
5.10.2 钢管接口连接应符合下列规定：
检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。
2 接口焊缝坡口应符合本规范第5.3.7条的规定；
检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。
3 焊口错边符合本规范第5.3.8条的规定，焊口无十字型焊缝；
检查方法：逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。
4 焊口焊接质量应符合本规范第5.3.17条的规定和设计要求；
检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。
5 法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；
检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。
检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。
7 管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；
检查方法：观察；检查管道组对检验记录。
8 不同壁厚的管节对接应符合本规范第5.3.10条的规定；
检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。
9 焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层间焊缝质量均应合格；
检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。
10 法兰中轴线与管道中轴线允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；Di大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm；
检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。
11 连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5％；
检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。
5.10.3 钢管内防腐层应符合下列规定：
检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30Mpa；
检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。
3 液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象；
检查方法：观察、检查施工记录。
注：1 表中单位除注明者外，均为mm；
2 工厂涂覆管节，每批抽查20%；施工现场涂覆管节，逐根检查。
5 液体环氧涂料内防腐层的厚度、电火花试验应符合表5.10.3-2条的规定。
主控项目
1 原状地基的承载力符合设计要求；检查方法：观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告。
2 混凝土基础的强度符合设计要求；
检验数量：混凝土验收批与试块留置按照现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141-2008第6.2.8条第2款执行；
检查方法： 混凝土基础的混凝土强度验收应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ 107的有关规定。
3 砂石基础的压实度符合设计要求或本规范规定；
检查方法：检查砂石材料的质量保证资料、压实度试验报告。
一般项目
4 原状地基、砂石基础与管道外壁间接触均匀，无空隙；检查方法：观察，检查施工记录。
5 混凝土基础外光内实，无严重缺陷；混凝土基础的钢筋数量、位置正确；
检查方法：观察，检查钢筋质量保证资料，检查施工记录。
6 管道基础的允许偏差应符合表5.10.1的规定。
表5.10.1 管道基础的允许偏差
| 序号 | 检查项目 | 允许偏差（mm） | 检查数量 | 检查方法 | |||
| 范围 | 点数 | ||||||
| 1 | 垫层 | 中线每侧宽度 | 不小于设计要求 | 每个验收批 | 每10m测1点，且不少于3点 | 挂中心线钢尺检查， 每侧一点 | |
| 高程 | 压力管道 | ±30 | 水准仪测量 | ||||
| 无压管道 | 0，-15 | ||||||
| 厚度 | 不小于设计要求 | 钢尺量测 | |||||
| 2 | 混凝土基础、管座 | 平基 | 中线每侧宽度 | ＋10，0 | 挂中心线钢尺量测每侧一点 | ||
| 高程 | 0，-15 | 水准仪测量 | |||||
| 厚度 | 不小于设计要求 | 钢尺量测 | |||||
| 管座 | 肩宽 | +10，-5 | 钢尺量测，挂高程线钢尺量测，每侧一点 | ||||
| 肩高 | ±20 | ||||||
| 3 | 土（砂及砂砾）基础 | 高程 | 压力管道 | ±30 | 水准仪测量 | ||
| 无压管道 | 0，-15 | ||||||
| 平基厚度 | 不小于设计要求 | 钢尺量测 | |||||
| 土弧基础腋角高度 | 不小于设计要求 | 钢尺量测 | |||||
5.10.2 钢管接口连接应符合下列规定：
主控项目
1 管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第5.3.2条的规定；检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。
2 接口焊缝坡口应符合本规范第5.3.7条的规定；
检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。
3 焊口错边符合本规范第5.3.8条的规定，焊口无十字型焊缝；
检查方法：逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。
4 焊口焊接质量应符合本规范第5.3.17条的规定和设计要求；
检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。
5 法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；
检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。
一般项目
6 接口组对时，纵、环缝位置应符合本规范第5.3.9条的规定；检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。
7 管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；
检查方法：观察；检查管道组对检验记录。
8 不同壁厚的管节对接应符合本规范第5.3.10条的规定；
检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。
9 焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层间焊缝质量均应合格；
检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。
10 法兰中轴线与管道中轴线允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；Di大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm；
检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。
11 连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5％；
检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。
5.10.3 钢管内防腐层应符合下列规定：
主控项目
1 内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应符合国家相关标准的规定；检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30Mpa；
检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。
3 液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象；
检查方法：观察、检查施工记录。
一般项目
4 水泥砂浆防腐层的厚度及表面缺陷的允许偏差应符合表5.10.3-1条的规定。
表5.10.3-1 水泥砂浆防腐层厚度及表面缺陷的允许偏差
| 检查项目 | 允许偏差 | 检查数量 | 检查方法 | |||
| 范围 | 点数 | |||||
| 1 | 裂缝宽度 | ≤0.8 | 管节 | 每处 | 用裂缝观测仪测量 | |
| 2 | 裂缝沿管道纵向长度 | ≤管道的周长，且≤2.0m | 钢尺测量 | |||
| 3 | 平整度 | < 2 | 取两个截面，每个截面测2点，取偏差值最大1点 | 用300mm长的直尺量测 | ||
| 4 | 防腐层厚度 | Di≤1000 | ±2 | 用测厚仪测量 | ||
| 1000< Di≤1800 | ±3 | |||||
| Di>1800 | +4，-3 | |||||
| 5 | 麻点、空窝等表面缺陷的深度 | Di≤1000 | 2 | 用直钢丝或探尺量测 | ||
| 1000< Di≤1800 | 3 | |||||
| Di>1800 | 4 | |||||
| 6 | 缺陷面积 | ≤500mm² | 每处 | 用钢尺量测 | ||
| 7 | 空鼓面积 | 不得超过2处，且每处≤10000mm² | 每平方米 | 用小锤轻击砂浆表面，用钢尺量测 | ||
2 工厂涂覆管节，每批抽查20%；施工现场涂覆管节，逐根检查。
5 液体环氧涂料内防腐层的厚度、电火花试验应符合表5.10.3-2条的规定。
表5.10.3-2 液体环氧涂料内防腐层厚度及电火花试验规定
| 检查项目 | 允许偏差（mm） | 检查数量 | 检查方法 | |||
| 范围 | 点数 | |||||
| 1 | 干膜厚度（ m） | 普通级 | ≥200 |
每根（节） 管 |
两个断面，各4点 | 用测厚仪测量 |
| 加强级 | ≥250 | |||||
| 特加强级 | ≥300 | |||||
| 2 | 电火花试验漏点数 | 普通级 | 3 | 个/m² | 连续监测 | 用电火花检漏仪测量，检漏电压值根据涂层厚度按5V/μm计算，检漏仪探头移动速度不大于0.3m/s |
| 加强级 | 1 | |||||
| 特加强级 | 0 | |||||
注：1 焊缝处的防腐层厚度不得低于管节防腐层规定厚度的80％；
2 凡漏点监测不合格的防腐层都应补涂，直至合格。
5.10.4 钢管外防腐层应符合下列规定：
检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定；
注：按组抽检时，若被检测点不合格，则该组应加倍抽检；若加倍抽检仍不合格，则该组为不合格。
检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。
4 管道外防腐层（包括补口、补伤）的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定；
检查方法：观察；检查施工记录。
5 管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；
检查方法：观察；检查施工记录。
5.10.5 钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：
检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；
检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。
3 阴极保护的系数参数测试应符合下列规定：
1）设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于－850mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
2）管道表面与土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV；
3）土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5％时，通过保护电位应小于或等于-950mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
4）被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率（大于500Ω·m）土壤中时，测得的极化电位小于或等于-750mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
检查方法：按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023的规定测试；检查阴极保护系统运行参数测试记录。
检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。
5 所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；
检查方法：逐个检查；检查防腐材料合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试记录。
6 阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定：
1）测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；
2）电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；
3）接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、密封良好；
4）检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；
5）参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；
检查方法：逐个观察（用钢尺量测辅助检查）；检查测试记录和测试报告。
5.10.6 球墨铸铁管接口连接应符合下列规定：
检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 承插口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口推入深度应符合要求；
检查方法：逐个检查，检查施工记录。
3 法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明要求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；
检查方法：逐口接口检查，用扭矩扳手检查；检查螺栓拧紧记录。
4 橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm；
检查方法：观察，用探尺检查；检查施工记录。
检查方法：观察；检查施工测量记录。
6 接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；
检查方法：观察；用塞尺、钢尺检查。
7 法兰接口的压兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求；
检查方法：逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。
8 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.5.8条的相关规定；
检查方法：用直尺量测曲线段接口。
2 凡漏点监测不合格的防腐层都应补涂，直至合格。
5.10.4 钢管外防腐层应符合下列规定：
主控项目
1 外防腐层材料（包括补口、修补材料）、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定；
表5.10.4 外绝缘防腐层厚度、电火花检漏、粘结力验收标准
| 检查项目 |
允许 偏差 |
检查数量 | 检查方法 | |||
| 防腐成品管 | 补口 | 补伤 | ||||
| 1 | 厚度 | 符合本规范第5.4.9条的相关规定 | 每20根1组（不足20根按1组），每组抽查1根。测管两端和中间共3个截面，每截面测互相垂直的4点 | 逐个检测，每个随机抽查1个截面，每个截面测互相垂直的4点 | 逐个检测，每处随机测1点 | 用测厚仪测量 |
| 2 | 电火花检漏 | 全数检查 | 全数检查 | 全数检查 | 用电火花检漏仪逐根连续测量 | |
| 3 | 粘附力 | 每20根为1组（不足20根按1组），每组抽1根，每根1处 | 每20个补口抽1处 | —— | 按本规范表5.4.9规定，用小刀切割观察 | |
一般项目
3 钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。
4 管道外防腐层（包括补口、补伤）的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定；
检查方法：观察；检查施工记录。
5 管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；
检查方法：观察；检查施工记录。
5.10.5 钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：
主控项目
1 钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求；检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；
检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。
3 阴极保护的系数参数测试应符合下列规定：
1）设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于－850mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
2）管道表面与土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV；
3）土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5％时，通过保护电位应小于或等于-950mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
4）被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率（大于500Ω·m）土壤中时，测得的极化电位小于或等于-750mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
检查方法：按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023的规定测试；检查阴极保护系统运行参数测试记录。
一般项目
4 管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第5.4.13、5.4.14条的规定；检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。
5 所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；
检查方法：逐个检查；检查防腐材料合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试记录。
6 阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定：
1）测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；
2）电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；
3）接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、密封良好；
4）检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；
5）参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；
检查方法：逐个观察（用钢尺量测辅助检查）；检查测试记录和测试报告。
5.10.6 球墨铸铁管接口连接应符合下列规定：
主控项目
1 管节及管件的产品质量应符合本规范第5.5.1条的规定；检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 承插口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口推入深度应符合要求；
检查方法：逐个检查，检查施工记录。
3 法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明要求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；
检查方法：逐口接口检查，用扭矩扳手检查；检查螺栓拧紧记录。
4 橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm；
检查方法：观察，用探尺检查；检查施工记录。
一般项目
5 连接后管节间平顺，接口无突起、弯突、轴向位移现象；检查方法：观察；检查施工测量记录。
6 接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；
检查方法：观察；用塞尺、钢尺检查。
7 法兰接口的压兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求；
检查方法：逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。
8 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.5.8条的相关规定；
检查方法：用直尺量测曲线段接口。
5.10.7 钢筋混凝土管、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口连接应符合下列规定：
检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 柔性接口的橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象；承口、插口无破损、开裂；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
检查方法：观察，用探尺检查；检查单口水压试验记录。
3 刚性接口的强度符合设计要求，不得有开裂、空鼓、脱落现象；
检查方法：观察；检查水泥砂浆、混凝土试块的抗压强度试验报告。
检查方法：逐个检查，用钢尺量测；检查施工记录。
5 刚性接口的宽度、厚度符合设计要求；其相邻管接口错口允许偏差：Di小于700mm时，应在施工中自检；Di大于700mm，小于或等于1000mm时，应不大于3mm；Di大于1000mm时，应不大于5mm；
检查方法：两井之间取3点，用钢尺、塞尺测量；检查施工记录。
6 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.6.9、5.7.5条的相关规定；
检查方法：用直尺量测曲线段接口。
主控项目
1 管及管件、橡胶圈的产品质量应符合本规范第5.6.1、5.6.2、5.6.5和5.7.1条的规定；检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 柔性接口的橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象；承口、插口无破损、开裂；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
检查方法：观察，用探尺检查；检查单口水压试验记录。
3 刚性接口的强度符合设计要求，不得有开裂、空鼓、脱落现象；
检查方法：观察；检查水泥砂浆、混凝土试块的抗压强度试验报告。
一般项目
4 柔性接口的安装位置正确，其纵向间隙应符合本规范第5.6.9、5.7.2条的相关规定；检查方法：逐个检查，用钢尺量测；检查施工记录。
5 刚性接口的宽度、厚度符合设计要求；其相邻管接口错口允许偏差：Di小于700mm时，应在施工中自检；Di大于700mm，小于或等于1000mm时，应不大于3mm；Di大于1000mm时，应不大于5mm；
检查方法：两井之间取3点，用钢尺、塞尺测量；检查施工记录。
6 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.6.9、5.7.5条的相关规定；
检查方法：用直尺量测曲线段接口。
7 管道接口的填缝应符合设计要求，密实、光洁、平整；
检查方法：观察，检查填缝材料质量保证资料、配合比记录。
5.10.8 化学建材管接口连接应符合下列规定：
检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
检查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。
3 聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊连接应符合下列规定：
检查方法：观察，检查填缝材料质量保证资料、配合比记录。
5.10.8 化学建材管接口连接应符合下列规定：
主控项目
1 管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合本规范第5.8.1、5.9.1条的规定；检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
检查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。
3 聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊连接应符合下列规定：
（1）焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不裸露；
（2）熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材；
（3）热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管壁内翻边铲平；对接错边量不大于管材壁厚的10%，且不大于3mm；
（2）熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材；
（3）热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管壁内翻边铲平；对接错边量不大于管材壁厚的10%，且不大于3mm；
检查方法：观察；检查熔焊连接工艺试验报告和焊接作业指导书，检查熔焊连接施工记录、熔焊外观质量检验记录、焊接力学性能检测报告。
检查数量：外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每200个接头不少于1组；现场进行破坏性检验或翻边切除检验（可任选一种）时，现场破坏性检验每50个接头不少于1个，现场内翻边切除检验每50个接头不少于3个；单位工程中接头数量不足50个时，仅做熔焊焊缝焊接力学性能试验，可不做现场检验。
4 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部位无扭曲、变形；
检查方法：逐个检查。
检查方法：逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。
6 承插式管道沿曲线安装时接口转角，玻璃钢管的不应大于本规范第5.8.3条的规定；聚乙烯管、聚丙烯管接口转角应不大于1.5°；硬聚氯乙烯管的接口转角应不大于1.0°；
检查数量：外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每200个接头不少于1组；现场进行破坏性检验或翻边切除检验（可任选一种）时，现场破坏性检验每50个接头不少于1个，现场内翻边切除检验每50个接头不少于3个；单位工程中接头数量不足50个时，仅做熔焊焊缝焊接力学性能试验，可不做现场检验。
4 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部位无扭曲、变形；
检查方法：逐个检查。
一般项目
5 承插、套筒式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于10mm；环向间隙应均匀一致；检查方法：逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。
6 承插式管道沿曲线安装时接口转角，玻璃钢管的不应大于本规范第5.8.3条的规定；聚乙烯管、聚丙烯管接口转角应不大于1.5°；硬聚氯乙烯管的接口转角应不大于1.0°；
检查方法：用直尺量测曲线段接口；检查施工记录。
7 熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响；
检查方法：观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。
8 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐要求应符合设计要求；
检查方法：逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。
5.10.9 管道铺设应符合下列规定：
检查方法：检查施工记录、测量记录。
2 刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况；
检查方法：观察，检查技术资料。
3 柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
检查方法：观察，检查施工记录、测量记录。
4 管道铺设安装必须稳固，管道安装后应线形平直；
检查方法：观察，检查测量记录。
检查方法：观察，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。
6 管道与井室洞口之间无渗漏水；
检查方法：逐井观察，检查施工记录。
7 管道内外防腐层完整，无破损现象；
检查方法：观察，检查施工记录。
8 钢管管道开孔应符合本规范第5.3.11条的规定；
检查方法：逐个观察，检查施工记录。
9 闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；
检查方法：观察检查，检查施工记录。
10 管道铺设的允许偏差应符合表5.10.9的规定。
7 熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响；
检查方法：观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。
8 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐要求应符合设计要求；
检查方法：逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。
5.10.9 管道铺设应符合下列规定：
主控项目
1 管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求，无压力管道严禁倒坡；检查方法：检查施工记录、测量记录。
2 刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况；
检查方法：观察，检查技术资料。
3 柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
检查方法：观察，检查施工记录、测量记录。
4 管道铺设安装必须稳固，管道安装后应线形平直；
检查方法：观察，检查测量记录。
一般项目
5 管道内应光洁平整，无杂物、油污；管道无明显渗水和水珠现象；检查方法：观察，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。
6 管道与井室洞口之间无渗漏水；
检查方法：逐井观察，检查施工记录。
7 管道内外防腐层完整，无破损现象；
检查方法：观察，检查施工记录。
8 钢管管道开孔应符合本规范第5.3.11条的规定；
检查方法：逐个观察，检查施工记录。
9 闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；
检查方法：观察检查，检查施工记录。
10 管道铺设的允许偏差应符合表5.10.9的规定。
表5.10.9 管道铺设的允许偏差（mm）
| 检查项目 | 允许偏差 | 检查数量 | 检查方法 | ||||
| 范围 | 点数 | ||||||
| 1 | 水平轴线 | 无压管道 | 15 | 每节管 | 1点 | 经纬仪测量或挂中线用钢尺量测 | |
| 压力管道 | 30 | ||||||
| 2 | 管底高程 | D¡≤1000 | 无压管道 | ±10 | 水准仪测量 | ||
| 压力管道 | ±30 | ||||||
| D¡＞1000 | 无压管道 | ±15 | |||||
| 压力管道 | ±30 | ||||||
条文说明
5.10.1 本条第2款规定混凝土基础的混凝土验收批及试块的留置应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141–2008第6.2.8条第2款混凝土抗压强度试块的留置应符合的规定：
1 标准试块：每构筑物的同一配合比的混凝土，每工作班、每拌制100m³混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；当同一部位、同一配合比的混凝土一次连续浇筑超过1000m³时，每拌制200m³混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；
2 与结构同条件养护的试块：根据施工设计要求，按拆模、施加预应力和施工期间临时荷载等需要的数量留置；
本条第6款规定了开槽施工管道垫层和土基高程的允许偏差，对此国外相应的施工标准中都没有具体规定；按实际施工情况，同样的管材，同样的基础，无压管和压力管应是相同的；表5.10.1中分为无压管道和压力管道采用了不同的标准，主要是考虑到无压管道重力流对高程控制的要求较高一些；相对而言采用混凝土基础，管道的高程比较好掌握；弧形土基类的高程较难掌握。
5.10.2 本规范将施工质量标准要求多列入有关条文，质量验收标准中仅列出检验项目及其质量验收的检验方法和检验数量；本条中所指量规或扭矩扳手等检查专用工具的要求见相关规范标准。
5.10.4 将钢管外防腐层的厚度、电火花检漏、粘结力均列为主控项目，表5.10.4为表5.4.9技术要求的相应验收质量标准。本规范中产品质量保证资料应包括产品的质量合格证明书、各项性能检验报告，产品制造原材料质量检测鉴定等资料。
5.10.8 化学建材管连接质量验收标准主控项目中，特别规定了熔焊连接的质量检验与验收标准，现场破坏性检验或翻边切除检验具体要求如下：
1 现场破坏性检验：将焊接区从管道上切割下来，并锯成三条等分试件，焊接断面应无气孔和脱焊；然后分别将三条试件的切除面弯曲成180°，焊接断面应无裂缝；
2 翻边切除检验：使用专用工具切除翻边突起部分，翻边应实心和圆滑，根部较宽；翻边底面无杂质、气孔、扭曲和损坏；弯曲后不应有裂纹，焊接处不应有连接线；
3 上述检验中若有不合格的则应加倍抽检，加倍检验仍不合格时应停止焊接，查明原因进行整改后方可施焊。
5.10.9 管道铺设反映了开槽施工管道的整体质量，不论何种管材，除接口作为重点控制外，均对其轴线、高程和外观质量做出规定，并作为隐检项目进行验收记录。
本条将无压管道严禁倒坡作为主控质量项目，严于国外相关规范的规定。
1 标准试块：每构筑物的同一配合比的混凝土，每工作班、每拌制100m³混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；当同一部位、同一配合比的混凝土一次连续浇筑超过1000m³时，每拌制200m³混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；
2 与结构同条件养护的试块：根据施工设计要求，按拆模、施加预应力和施工期间临时荷载等需要的数量留置；
本条第6款规定了开槽施工管道垫层和土基高程的允许偏差，对此国外相应的施工标准中都没有具体规定；按实际施工情况，同样的管材，同样的基础，无压管和压力管应是相同的；表5.10.1中分为无压管道和压力管道采用了不同的标准，主要是考虑到无压管道重力流对高程控制的要求较高一些；相对而言采用混凝土基础，管道的高程比较好掌握；弧形土基类的高程较难掌握。
5.10.2 本规范将施工质量标准要求多列入有关条文，质量验收标准中仅列出检验项目及其质量验收的检验方法和检验数量；本条中所指量规或扭矩扳手等检查专用工具的要求见相关规范标准。
5.10.4 将钢管外防腐层的厚度、电火花检漏、粘结力均列为主控项目，表5.10.4为表5.4.9技术要求的相应验收质量标准。本规范中产品质量保证资料应包括产品的质量合格证明书、各项性能检验报告，产品制造原材料质量检测鉴定等资料。
5.10.8 化学建材管连接质量验收标准主控项目中，特别规定了熔焊连接的质量检验与验收标准，现场破坏性检验或翻边切除检验具体要求如下：
1 现场破坏性检验：将焊接区从管道上切割下来，并锯成三条等分试件，焊接断面应无气孔和脱焊；然后分别将三条试件的切除面弯曲成180°，焊接断面应无裂缝；
2 翻边切除检验：使用专用工具切除翻边突起部分，翻边应实心和圆滑，根部较宽；翻边底面无杂质、气孔、扭曲和损坏；弯曲后不应有裂纹，焊接处不应有连接线；
3 上述检验中若有不合格的则应加倍抽检，加倍检验仍不合格时应停止焊接，查明原因进行整改后方可施焊。
5.10.9 管道铺设反映了开槽施工管道的整体质量，不论何种管材，除接口作为重点控制外，均对其轴线、高程和外观质量做出规定，并作为隐检项目进行验收记录。
本条将无压管道严禁倒坡作为主控质量项目，严于国外相关规范的规定。
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