4 工艺布置

4.0.1 火炸药生产宜采取先进工艺，对有燃烧、爆炸危险的作业宜采用隔离操作、自动控制等先进技术。厂房内应减少存药量，减少操作人员的数量甚至达到无人操作。
4.0.2 火炸药生产厂房内设备、管道、运输装置和操作岗位的布置应方便操作人员迅速疏散。
4.0.3 火炸药生产厂房内的人员疏散路线，不应布置成需要通过其他危险操作间方能疏散的形式。
4.0.4 火炸药生产厂房内与生产无直接联系的辅助间应和危险生产工作间隔开，并应设直接通向室外的出入口。
4.0.5 厂房内的操作通道宽度应为800mm～1000mm。不常通行的通道宽度不应小于650mm。
4.0.6 厂房内的危险品暂存间宜布置在厂房的端部，也可根据生产工艺流程的需要，沿厂房外墙布置成突出的贮存间。该贮存间不应靠近出入口或生活辅助间。
4.0.7 火炸药生产厂房内各危险品间断生产工序或工段之间宜采取防护隔离措施或分别布置在单独的工作间内。生产中易发生事故的间断工序应分别布置在单独的钢筋混凝土或钢制抗爆间室内，或采用设备装甲、防护板等防护措施。
4.0.8 抗爆间室的设置应符合下列要求：
    1 抗爆间室之间或抗爆间室与相邻工作间之间不得有地沟相通。
    2 有燃烧、爆炸危险物料的管道不得通过抗爆间室。在未设隔火隔爆措施的情况下不应进出抗爆间室。
    3 输送没有燃烧、爆炸危险物料的管道通过或进出抗爆间室时，应在穿墙处采取密封措施。
    4 抗爆间室的门、操作口、传递口，应满足不传爆的要求。
    5 抗爆间室门、操作口、传递口的开启应与室内设备动力系统的启停进行联锁。
    6 抗爆间室泄爆面(对空泄爆除外)外应设置抗爆屏院。
4.0.9 火炸药生产厂房各工序的联建，应符合下列规定：
    1 铵油炸药热加工法生产中的混药工序应独立设置厂房。
    2 炸药制造中制药工序与装药、包装工序分别独立设置厂房时，制药厂房计算药量不应超过1.5t，装药包装厂房计算药量不应超过2.5t。装药与后工序之间应设置隔墙。
    3 炸药制造中工艺与设备匹配，制药至成品包装能实现自动化、连续化生产，且具有可靠的防止传爆和殉爆的安全防范措施时，可在一个厂房内联建。计算药量不应超过2.5t。制药与后工序之间、装药与后工序之间应设置隔墙。
    4 炸药制造中的无固定操作人员、能自动输送、且能与自动装药机对接的自动机制制管工序可与采用自动装药机的装药工序联建。
    5 炸药制造中的装药与包装联建时，在装药与包装工序之间应设有大于或等于250mm厚的钢筋混凝土防护隔墙；装药间至包装间的输药通道不应与包装间的人工操作位置直接相对。
    6 水胶炸药制造中的硝酸甲胺制造与浓缩应单独设置厂房。
4.0.10 危险品生产或输送用的设备和装置，应符合下列要求：
    1 当工作间内有火炸药粉尘或散发易燃液体蒸气时，其中的设备和配套件的结构材质的选用，应符合本工作间介质的安全要求。
    2 制造炸药的设备在满足产品质量要求的前提下，应选择低转速、低压力、低噪音的设备。当温度、压力等工艺参数超标时，会引起燃烧爆炸的设备应设自动控制和报警装置。
    3 与物料接触的设备零部件应光滑，其材质应与制造危险品的原材料、半成品、在制品、成品不起化学反应，零部件之间摩擦撞击不应产生火花。
    4 设备的结构选型，不应有积存物料的死角，应有防止润滑油进入物料和防止物料进入保温夹套、空心轴或其他转动部分的措施。
    5 有搅拌、碾压等装置的设备，应设有当检修人员进行机内作业时，能防止他人启动设备的安全保障措施。
    6 在采用连续或半连续工艺的生产中，对具有发生燃烧、爆炸事故可能性的设备应采取防止传爆的安全防范技术措施。
    7 输送危险品的管道不应埋地敷设。当采用架空敷设时，应便于检查。当两个厂房(工序)之间采用管道或运输装置输送危险品时，应采取防止传爆的措施。
    8 生产或输送危险品的设备、装置和管道应设有泄漏静电的措施。
    9 输送易燃、易爆危险品的设备，其不引起传爆的允许药层厚度应通过试验确定。
4.0.11 制造炸药的加热介质宜采用热水或低压蒸汽。
4.0.12 制粉系统风力输送宜采用冷风。