4.4 焦化
4.4.1 备煤系统应根据煤源、煤质及配煤试验选择炼焦煤准备工艺流程、主要设施及设备，应做到工艺过程简单、设备少、布置紧凑。
4.4.2 焦化厂应采用大型密闭式储配煤一体化设施。
4.4.3 焦化厂宜采用装炉煤调湿及分级技术，宜利用焦炉烟道废气作为热源。
4.4.4 粉碎机宜配置调速装置；带式输送机功率不应小于45kW，宜配置调速装置。
4.4.5 焦炉宜采用低热值煤气加热。
4.4.6 焦炉加热应采用计算机加热控制和管理系统。
4.4.7 焦炉应同步配套建设干法熄焦装置，宜采用干法熄焦装置备用。干熄焦锅炉宜采用高参数、自然循环锅炉，实现焦炭余热的高效回收利用。
4.4.8 焦炉应设置荒煤气显热回收装置。
4.4.9 高压氨水泵应设置变频调速装置。
4.4.10 焦炉蓄热室应采用蓄热薄壁格子砖。
4.4.11 焦炉应根据各部位的工况特点，采用相应的高效隔热措施。
4.4.12 独立焦化厂宜建设焦化工艺及能源介质管控中心。
4.4.13 电动煤气鼓风机应选用调速或前导流装置。
4.4.14 回收焦炉烟道气余热应作为炼焦煤调湿、蒸氨工艺热源，并应降低焦化厂系统能耗。
4.4.15 焦化厂用循环水和低温水应实现水温、水量、水质、水压四大平衡和水质全过程管理，并应提高循环比、降低电导率、降低高盐水，实现低成本、高效率、洁净运行。
4.4.16 剩余氨水蒸馏宜采用负压高效塔蒸馏和间接加热蒸氨工艺。
4.4.17 焦炉荒煤气脱硫宜采用HPF法工艺，硫膏回收及制硫酸装置中产生的余热应设置废热锅炉回收。
4.4.18 煤焦油和粗苯精制应采用集中加工。煤焦油加工装置规模应达到处理无水焦油15万t/年及以上，粗苯精制规模应达到10万t/年及以上。
4.4.19 焦油蒸馏宜采用减压蒸馏或常、减压蒸馏工艺。
4.4.20 苯精制宜采用苯加氢工艺，蒸馏苯宜采用导热油为热介质。
4.4.21 煤气净化系统的轻苯蒸馏宜采用负压蒸馏工艺。
4.4.22 冷却循环设计应符合“按质供应，温度对口，梯级利用，小半径循环，分区域闭路”的原则。夏季宜采用余热式制冷水或蒸汽制冷水装置，也可采用高炉煤气直燃式制冷水用装置；不得采用抽取地下水用作冷媒。
4.4.23 焦炉装煤、出焦以及干熄焦系统的除尘风机应配置调速装置。
4.4.24 采暖热媒可采用煤气净化系统的初冷器高温段循环水和焦炉循环氨水的余热。
4.4.25 焦化设计应积极推动焦化厂“分布式能源流网络集成优化”模式，并应扩大工艺过程余热回收利用范围，降低蒸汽等工质使用，降低工艺过程废水。焦炉应系统考虑能量耦合优化与梯级利用技术。
4.4.26 焦化设计时宜采用自动化、智能化水平较高的成熟工艺、设备，提高焦化企业的智能制造水平。
4.4.27 焦化工序能耗统计范围应包括生产系统的备煤、炼焦和煤气回收与净化工段，并应包括辅助输出系统的生产调度指挥、机修、计量、环保等消耗的总能源量，应扣除工序回收的能源量。不应包括洗煤、焦油深加工、苯精制、焦炉煤气资源化利用以及附属的食堂、保健站、休息室所消耗的能源量。
4.4.28 工序能耗应按下式计算，其中原料折热量应大于焦化产品折热量：
式中：
T——焦炭（干全焦）产量（t）；
I——原料（干基洗精煤）折热量（MJ，kgce）；
Q——焦化产品（焦炭、煤气、焦油、粗苯等）折热量（MJ，kgce）
E——加工能耗（煤气、电、耗能工质等）折热量（MJ，kgce）；
R——余热回收（干熄焦等）折热量（MJ，kgce）。
4.4.29 焦化工序设计能耗时，顶装焦炉不应大于122kgce/t焦，捣固焦炉不应大于127kgce/t焦。
