4.5.2 高炉炼铁设计应提高入炉原料、燃料的精料水平，选择合适的炉料结构，并应符合炉料含铁品位高、粒度均匀偏小、强度高、成分稳定、有害杂质含量少、冶金性能好的原则。

4.5.3 来料应实行混匀，入炉矿含铁成分波动允许范围为±0.5%，碱度波动允许范围为±0.08，其他成分应相对稳定。

4.5.4 入炉原料结构应以烧结矿、球团矿为主，配加部分块矿，在条件允许情况下应提高球团矿使用比例。在高炉中不宜加熔剂。

4.5.5 入炉矿及燃料质量应符合现行国家标准《高炉炼铁工程设计规范》GB 50427的有关规定。

4.5.6 成品烧结矿宜采取整粒筛分措施，应筛除小于5mm的粉末，入炉烧结矿料中5mm以下粉末含量不应大于5%。

4.5.7 入炉焦炭应具有良好的化学成分、冷热态强度、粒度组成，并保持性能的稳定，并应优先采用干熄焦，控制焦炭水分。

4.5.8 高炉设计应采取焦丁回收工艺，与矿石混装入炉，焦丁使用量应计入高炉燃料比中。

4.5.9 高炉应根据气候等条件采用脱湿鼓风技术或加湿鼓风技术。

4.5.10 热风炉设计应采用烟气余热回收措施，应预热助燃空气或煤气。热风炉寿命不应小于25年，漏风率不应大于2%。

4.5.11 热风炉使用的燃料应根据全厂煤气平衡确定，在保证风温1250℃±50℃的条件下，热风炉宜采用全烧高炉煤气获得高风温的技术。

4.5.12 热风炉设计应采取提高热风炉热效率的措施。热风炉总体热效率不应小于80%。各级高炉的热风炉均应设置燃烧自动控制装置。

4.5.13 新建或改造高炉应采用高压操作，并应同步配套建设高炉煤气余压回收利用装置。

4.5.14 新建及改造高炉煤气净化应采用干法除尘工艺。

4.5.15 剩余高炉煤气应回收利用。

4.5.16 新建及改造高炉应采用炉顶均排压煤气回收技术，现有高炉宜增加炉顶均排压煤气回收技术。

4.5.17 新建高炉应同步配套建设煤粉喷吹装置，并应鼓励有条件的高炉采用废塑料、废旧轮胎、垃圾制粒喷吹等新型喷吹技术。

4.5.18 各级高炉应推广富氧大喷煤工艺，新建高炉喷煤量宜大于180kg/t。有条件的企业宜自建适合高炉喷煤使用的专用制氧机组。

4.5.19 高炉设计宜建设高炉冲渣水的余热回收装置。

4.5.20 新建钢铁厂时，高炉与转炉宜采用紧凑布局，应缩短热态铁水输送距离，宜采用转炉铁水罐一罐到底方式或鱼雷罐输送铁水。运送铁水装置宜采用加盖或其他保温设施。

4.5.21 高炉配套系统应按照与高炉低燃料比冶炼相匹配的能力设计。

4.5.22 高炉生产各项能源介质消耗应设置计量器具。

4.5.23 高炉炼铁工序能耗计算范围应包括工艺及公辅配套系统，原燃料供给、高炉本体、渣铁处理、鼓风、热风炉、煤粉喷吹、碾泥、铸铁机、给排水、煤气净化、除尘环保等系统（设施）的能源消耗量，并应扣除回收利用的高炉煤气和余压余热的能源量。

4.5.24 高炉炼铁工序能耗应按下式计算：

    式中：
    T——生铁产量（t）；

    C——焦炭折热量（MJ，kgce）

    I——喷吹煤折热量（MJ，kgce）；

    E——加工能耗（煤气、电、耗能工质等）折热量（MJ，kgce）；

    R——回收高炉煤气、电力、余热折热量（MJ，kgce）。

4.5.25 各级别高炉炼铁工序能耗设计指标应符合表4.5.25-1、表4.5.25-2的规定。