5.7 烧结矿整粒
5.7.1 烧结厂设计应采用烧结矿整粒与分出铺底料工艺。
5.7.2 整粒流程应根据建设场地、烧结矿性能和高炉要求等因素确定。50mm以上粒级含量小于10％时，不宜采用烧结矿冷破碎设备，仅设三段冷筛分工艺，筛分设备宜采用振动筛。机上冷却的整粒可按具体条件确定。
5.7.3 设置烧结矿冷破碎设备时，应采用双齿辊破碎机，并应设四次冷筛分工艺，一次筛分应为固定筛，二、三、四次筛分应为振动筛。烧结矿冷破碎前应设自动除铁装置。
5.7.4 无冷破碎时，烧结矿粒度宜为150mm～5mm，其中：粒度大于50mm的烧结矿含量宜小于或等于8％，粒度小于5mm的烧结矿含量宜小于或等于5％；有冷破碎时，烧结矿粒度宜为50mm～5mm，粒度大于50mm的烧结矿含量宜小于或等于5％，粒度小于5mm的烧结矿含量宜小于或等于5％。
5.7.5 铺底料粒度宜为20mm～10mm。
5.7.6 返矿粒度宜小于5mm。
5.7.7 烧结矿整粒系统宜根据条件设置备用系列，或备用筛分设备。
5.7.1 本条为强制性条款，必须严格执行。据测定，没有采用铺底料的老烧结机，机头除尘器前的烟气含尘浓度高达2g/m³～5g/m³，而采用铺底料的烟气含尘浓度只有0.5g/m³～1.0g/m³；采用铺底料后，混合料可以充分烧透，从而提高烧结矿和返矿的质量，并减少炉箅条消耗，延长主抽风机转子和主除尘系统使用寿命；烧结矿整粒后，成品烧结矿粒度均匀，粉末少，一般情况下，出厂成品烧结矿中小于5mm的粉末由原来的12.28％降至7.5％，而10mm～25mm的粒度提高了5.17％，高炉焦比降低了7.31kg/t，生铁产量增加143.2t/d，即增加5.5％。因此，为了更好地保护环境，节约能源，并提高烧结矿产品质量，新建，改、扩建的大中型烧结机都必须采用烧结矿整粒与分出铺底料工艺。
5.7.2 “七五”以来，我国很多烧结机都采用烧结矿冷破碎和四次筛分的流程(见图1)，日本很多烧结机也采用这种流程。由于我国高炉栈桥下大块烧结矿很少，有的厂把双齿辊破碎机间隙调大，使其不起作用，有的干脆拆除不用。此后，新建和改扩建的大中型烧结机一般都不用冷破碎设备，仅设三段冷筛分工艺(见图2)。上述两种流程能够较合理地控制烧结矿上、下限粒度和铺底料粒度，成品粉末少、检修方便、布置整齐，是一个较好的流程。而很多烧结机，采用的是其改良型，即先分出小粒度的烧结矿进三筛(见图3)。
5.7.3 多年来，烧结矿冷振动筛多采用椭圆等厚筛。椭圆等厚筛为椭圆振动，集直线振动筛和圆振动筛两者的优点，能使物料在筛面上具有不同的筛分参数，筛分过程进一步优化，筛面上的物料易于流动、分层和透筛，因而筛分效率高(可达85％)、处理量大；采用二次隔振系统，减振效果好，设备运转平稳、噪声低；采用三轴驱动，改善了筛箱侧板的受力状况，减小了单个轴承的负荷，提高了设备的可靠性和使用寿命。
图1 采用固定筛和单层振动筛作四段筛分的流程图
1-固定筛，筛孔50mm；2-双齿辊破碎机；3-一次振动筛，筛孔18mm～25mm；
4-二次振动筛，筛孔9mm～15mm；5-三次振动筛，筛孔5mm～6mm；6-返矿；7-铺底料；8-成品
图2 采用单层振动筛作三段筛分的流程图
1-150mm～0烧结矿；2-一次振动筛，筛孔18mm～25mm；
3-二次振动筛，筛孔9mm～15mm；4-三次振动筛，筛孔5mm～6mm；5-返矿；6-铺底料；7-成品
图3 采用单层筛作三段筛分的流程图(改良型)
1-150mm～0烧结矿；2-一次振动筛，筛孔10mm～20mm；
3-二次振动筛，筛孔16mm～20mm；4-三次振动筛，筛孔5mm；5-返矿；6-铺底料；7-成品
5.7.7 烧结厂的整粒系统应布置为双系列。双系列有三种形式：第一种形式是每个系列的能力为总能力的50％，设置有可移动的备用振动筛作为整体更换，以保证系统的作业率。第二种形式是每个系列的能力与总生产能力相等，即一个系列生产，一个系列备用。第三种形式是每个系列能力为总生产能力的70％～75％(或50％)，中间不再设置整体更换筛子，即当一个系列发生故障时，工厂只能以70％～75％的能力维持生产。由于受筛子能力的限制，大型偏大的烧结机大多采用第一种、第三种形式。而第二种形式多用在中型或大型偏小的烧结机，但一些中型偏小的烧结机也可采用一个成品整粒系列并设旁通。
- 上一节：5.6 烧结矿冷却
- 下一节：5.8 成品烧结矿贮存与运输
