6.1 卧式挤压机组
6.1.1 钢管卧式挤压机组应具备全线基础自动化控制。
6.1.2 长坯矫直工序可选择液压式矫直设备或机械式矫直设备，矫直设备应配备坯料回转装置。
6.1.3 剥皮工序可选择长尺剥皮机，也可选择短尺剥皮车床。剥皮机的选择应符合下列规定：
1 加工尺寸应覆盖所有原料直径和长度。
2 加工后直径公差、表面粗糙度应满足挤压要求。
3 加工后表面应无影响挤压产品的缺陷。
6.1.4 原料锯切工序宜选择带锯机，也可选择圆盘锯。
6.1.5 钻孔工序应设置可钻削、镗削通孔的专用机床。
6.1.6 端面加工工序宜选择数控车床。
6.1.7 钢坯表面清洗宜选择连续式清洗机，清洗后应配置管坯干燥设备。
6.1.8 坯料加热工序宜选择环形加热炉加感应加热炉设备，也可选择单独的感应加热炉设备，设备应符合下列规定：
1 环形加热炉应满足生产工艺中挤压坯料预热的温度要求。
2 感应加热炉可选择工频感应加热炉，也可选择变频感应加热炉。
3 感应加热炉应保证坯料的加热温度满足扩孔和挤压的要求。
4 感应加热炉尺寸规格应符合扩孔和挤压尺寸规格的要求。
6.1.9 扩孔工序应选择立式扩孔机，设备的选择应符合下列规定：
1 扩孔机应具有扩孔功能，也可具有穿孔功能。
2 最大扩孔力(穿孔力)应能满足产品生产的需要。
3 扩孔筒内径应与坯料直径相对应。
4 扩孔后管坯表面不得有裂纹、压坑。
5 扩孔工序应设置电热炉预热工模具。
6.1.10 坯料表面除鳞应选择水压除鳞机，除鳞压力不应低于12MPa。
6.1.11 扩孔前和挤压前应设置坯料内外表面涂玻璃粉润滑装置。坯料内外表面润滑装置应符合下列规定：
1 坯料外表面涂玻璃粉润滑宜选择平台滚涂设备。
2 扩孔前坯料内孔表面润滑宜设置自动机械手加玻璃润滑剂方式，也可选择人工方式。
3 挤压前坯料内表面润滑宜选择机械手加玻璃粉设备。
6.1.12 挤压机设备的选择应符合下列规定：
1 挤压机传动介质宜使用油，也可使用水。
2 最大挤压力应满足产品挤压的要求。
3 挤压筒内径应与坯料直径相对应。
4 挤压工具应具备快速更换功能。
5 挤压筒内壁宜配备自动清理装置。
6 芯棒应配备冷却装置。
7 挤压筒应配置预热装置和冷却装置。
8 工模具应设置预热装置。
6.1.13 钢管挤压机组可配备具有挤异型材和异型管功能的设备。
6.1.14 出料辊道必须配置安全防护罩，安全保护罩的强度必须保证钢管挤压机在发生事故时芯棒和钢管不冲出安全保护罩。
6.1.15 钢管冷却工序应设置淬水槽和收集装置，也可设置冷床或在线喷淋装置。
6.1.16 挤压车间热处理炉宜选择辊底式热处理炉，也可增设车底式炉和室式炉。
6.1.17 矫直工序应设置辊式矫直机，也可增设压力矫直机，生产异型材时应配置拉伸矫直机。
6.1.18 锯切工序设备的选择应符合下列规定：
1 锯切设备应具有定尺锯切功能。
2 锯切设备宜配置去毛刺设备。
6.1.19 钢管外表面修磨宜选择砂带修磨机，外修磨宜采用湿式修磨。
6.1.20 钢管内表面修磨设备应符合下列规定：
1 应具备对钢管的内表面全长进行修磨的功能，修磨后钢管内表面应无划伤、凹坑等缺陷。
2 砂轮修磨机应配置除尘设备。修磨时产生的尘埃严禁直接排放。
6.1.21 清除钢管内外表面的氧化铁皮应配置酸洗设备，也可同时配置喷丸和酸洗设备。设备应符合下列规定：
1 配置喷丸设备时，应配置除尘设备。
2 酸洗设备必须配备酸雾收集和处理装置。
3 酸洗设备必须配置含酸废水收集和处理设施。
4 酸洗设备必须配置废酸收集系统。
6.1.22 无损探伤工序应配置超声波探伤和涡流探伤装置，也可增设其他无损检验设备。
6.1.23 超声波探伤设备应具有测厚功能，探伤设备应具有缺陷标记和记录功能。
6.1.1 规定了钢管卧式挤压生产线应具备的自动化水平，限制以人工单机操作的机组建设和发展。
6.1.2 坯料矫直需设置在定尺锯切之前，因此是长料矫直，长料矫直可以选择液压式压力矫直机，也可以选择机械式矫直机，一般不选择辊式矫直机，矫直后管坯的弯曲度要小于或等于2mm/m；为减少吊运，压力矫直机应配备坯料回转装置。
6.1.3 坯料剥皮有长尺剥皮机和短尺剥皮机两种。长尺剥皮机在坯料定尺切割前对坯料进行剥皮加工，即先剥皮再切定尺；短尺剥皮机则是在坯料进行定尺切割以后进行剥皮，即先切定尺后剥皮。两种方式各有特点，不管选择哪一种设备，坯料剥皮机应保证剥皮后坯料的表面质量满足挤压的要求。
6.1.4 由于卧式挤压机组产品大纲中以不锈钢产品为主，选择镶硬质合金锯齿的圆盘锯时，会产生粘锯齿的现象，同时圆盘锯片厚度大，锯切时金属消耗就大，因此推荐使用带锯机锯切定尺原料。
6.1.5 随着离心浇铸技术的发展，在挤压原料中可以使用空心的铸坯，有利于提高金属收得率，但空心坯的内表面也要进行加工，因而探孔钻床不仅可以对实心坯钻孔，还要对空心坯镗孔。同时保证内孔表面的加工质量。
6.1.6 为保证坯料端面加工质量要求，端面加工设备宜选用数控车床。
6.1.7 为清除加工过程中钢坯表面的油脂，需要对坯料的内外表面进行清洗，为减轻劳动强度，宜选择连续式清洗机，清洗后再进行干燥，保证进加热炉的坯料表面干燥。
6.1.8 坯料加热工序要实现两个功能，一是要将坯料加热到扩孔和挤压所需要的温度，二是要减少氧化。环形炉特坯料预热到750℃～900℃，使坯料内外温度均匀，在此温度段坯料的氧化不严重。然后利用感应炉快速提温，使坯料到达扩孔所需要的温度，这样可以减少坯料的氧化。此外，对于挤压前的补热，加热时间也要求短，采用感应炉是最好的选择。
6.1.9 规定了扩孔机的形式和基本要求。
6.1.10 坯料加热后表面会产生氧化铁皮，氧化铁皮对挤压产品质量产生不良影响，高压水除鳞可以清除坯料表面的氧化铁皮。
6.1.11 扩孔前和挤压前应对管坯表面添加玻璃润滑剂。玻璃润滑剂在管坯表面要均匀、以保证挤压产品质量。
6.1.12 规定了挤压机设备的基本要求。
6.1.13 生产异型材是挤压机的功能之一。如果产品大纲中有异型材产品，则还要配置用于异型材生产的牵引机、拉伸矫直机等设备。
6.1.14 由于挤压时挤压力很大、速度高，挤压出口出现故障时，芯棒、钢管可能直接飞出，将对车间内人员造成直接伤害。因此挤压机出口必须采用带保护罩的辊道，挤压时保护罩关闭，完成挤压后，锯切压余，再把保护罩打开运出钢管，运出钢管后再关闭保护罩等待下一次挤压。本条是强制性条文，必须严格执行。
6.1.15 挤压产品中，奥氏体不锈钢产品是必不可少的，为节约能源，充分利用挤压的余热对奥氏体不锈钢进行在线固溶处理。选择水冷槽进行快速冷却是目前固溶处理经济有效的最佳方式，因此挤压生产线应设置在线水冷槽和收集装置。如果还需要生产马氏体不锈铸钢或其他不需要固溶处理的品种，则必须设置冷床，生产轴承钢管时可以设置喷淋装置。
6.1.16 规定了热处理炉的形式。生产实践表明，辊底式炉是不锈钢管进行连续热处理加热的有效炉型，生产效率高、产品质量均匀性好、劳动强度小是其优点，但辊底炉的热处理温度不宜高于1100℃，对于有些特殊产品，固溶温度要求在1200℃，甚至更高，此种情况下采用室式炉更合理。
6.1.17 根据挤压后钢管主要选择辊式矫直机矫直，对于极少部分弯曲度大的钢管则需要选择压力矫直机进行矫直。当生产异型材时，应选择拉伸矫直机对产品进行矫直。
6.1.18 规定了锯切设备的基本要求。
6.1.19 规定了钢管外修磨设备的形式。选择湿式修磨是为了保证修磨质量和减少粉尘污染。
6.1.20 钢管内表面修磨设备可以选择长臂镗床，也可以选择砂轮修磨机。使用长臂镗床金属消耗大，对钢管的直度要求高，因此在卧式挤压车间使用较少。由于砂轮修磨机具有较好的灵活性，对钢管的直度要求不高，因此更适合于对钢管内表面进行修磨。但是，砂轮修磨会产生带有氧化铁皮的废气，这些废气直接排放到车间会严重影响工人的健康，如果通过排气管排到厂房外影响面更大，将对周边环境产生恶劣的影响，因此本条要求选择砂轮修磨钢管内表面必须配备除尘设施，不能为了节约投资而破坏环境。
6.1.21 酸洗设备是清除钢管内外表面氧化铁皮最有效的设备，为了减少酸洗时间，可以设置喷丸设备，对钢管先喷丸处理，再进行酸洗。对这两种设备均有环保要求：
1 喷丸设备在作业过程中会产生大量的粉尘，这些粉尘直接排放在车间会严重影响工人的健康，通过排气管排放到厂房外则会严重污染环境，因此喷丸设备必须配置除尘设备。
2 酸洗过程中会产生酸雾、含酸废水和废酸，如果不对酸雾进行收集和处理而直接排放，不仅会将厂房及周围设备腐蚀掉，而且直接损害工人的健康，并且会对大气环境造成严重污染；含酸废水和废酸如果不进行收集和处理而直接排放，则将对周围的土质、地下水造成严重污染。为了避免损害工人的健康和圬染环境，酸洗设备必须配套相应的环保设备，严禁使用无环保设施的简易酸洗设备。
本条第2款～第4款为强制性条文，必须严格执行。
6.1.22、6.1.23 为了保证钢管的质量，车间应配置超声波检测或涡流探伤装置，也可以两种都设置，满足产品检验的要求。由于需要连续生产，探伤出的缺陷不能立即被清除，因此探伤机对所探测到的缺陷进行标记和记录就很重要。
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