7.1 含铬废水
7.1.1 电解法处理含铬废水时，六价铬离子浓度不宜大于100mg/L，pH值宜为4.0～6.5。
7.1.2 电解法处理含铬废水宜采用连续式，且可采用图7.1.2的基本工艺流程。
图7.1.2 电解法处理含铬废水的基本工艺流程
7.1.3 电解槽宜采用竖流式双极性电极，并应对槽体、电极板框等采取防腐和绝缘措施；电解槽和电源设备应可靠接地。
7.1.4 极板的材料可采用普通碳素钢钢板，其厚度宜为3mm～5mm，极板间净距可为5mm～10mm。
7.1.5 还原1g六价铬离子的铁极板消耗量可按4g～5g计算。
7.1.6 电解槽的电极电路应设置电流换向装置。
7.1.7 电解槽应按废水设计流量和废水中六价铬浓度选择，亦可按本规范附录C的规定设计。
7.1.8 用纯水作漂洗水的含铬废水，宜在废水进入电解槽前投加氯化钠，投入量宜为0.5g/L。
7.1.9 电解槽电能消耗值，当含六价铬浓度小于50mg/L时，处理每立方米废水应小于1.1kW·h；当含六价铬浓度在50mg/L～100mg/L时，处理每立方米废水应控制在1.1kW·h～2.5kW·h。
7.1.0 电解槽采用的最高直流电压，应符合现行国家标准《特低电压（ELV）限值》GB/T 3805中有关直流（无波纹）的稳态电压限值的规定。
7.1.11 电解槽的整流器选用时，应在计算的总电流和总电压值基础上增加30％～50％的备用量。
7.1.12 电解法处理含铬废水应设置固液分离装置，当采用沉淀池作为固液分离装置时，应符合下列规定：
1 沉淀前废水的pH值宜为7～9。
2 污泥体积可按处理废水体积的5％～10％计算。
7.1.13 当废水中六价铬离子浓度为100mg/L时，处理每立方米废水所产生的污泥干重可按1kg计算。
7.1.1 根据国外资料和国内一些单位的使用情况，用电解法处理高浓度废水时，铁极板的消耗增加，铁阳极表面易纯化，所需的电解历时延长，电能消耗剧增。国内一些单位试验或生产测试的废水浓度与单位电能消耗值见表10。
表10 废水浓度与电能消耗关系
从表10的数据来看，虽然还原1g六价铬的电耗并不随废水浓度的增加而增加，然而处理每立方米废水的电能消耗却随废水浓度的增加而明显增加。因而使用电解法处理高浓度的含铬废水的经济性较差。
国外资料认为：电解法适用于处理六价铬浓度低于100mg/L的废水。
综合上述资料，用电解法处理含铬废水的浓度宜低于100mg/L较为经济。
pH值保持微酸性对电解处理的效果是有利的。若pH值偏高，则电解出来的Fe2＋和Cr6＋的还原作用削弱，除铬效果也会受到影响，而且铁电极长期在pH大于7的环境中工作，容易造成钝化，降低电流效率。
7.1.3 对于电解槽的水流形式，国内使用的有回流式、翻腾式、竖流式等。由于竖流式电解槽与其他形式相比具有排泥方便等优点，现已逐步得到推广。因此，本条文推荐了竖流式电解槽。
7.1.4 极板厚度的确定要考虑制作安装方便，有一定的刚度，又不至于过分笨重，因此，条文规定一般采用3mm～5mm。
极距的确定，前苏联资料采用极距5mm～10mm，日本资料采用极距10mm。减小极间距离能降低极间电阻，减少电能消耗，并可以不加氯化钠，故本条规定极距可采用5mm～10mm。
7.1.5 还原1g六价铬的铁极板消耗量主要与电解历时、废水pH值、盐类浓度和阳极电位有关。根据国内设备的运行情况，当废水含六价铬浓度为50mg/L左右、pH值为3～6时，铁极板消耗量为4.0g～4.5g，但据国外资料介绍，当最佳pH值为3～5，六价铬浓度为50mg/L～100mg/Ｌ时，铁极板消耗量为2.0g～2.5g(低于理论计算值)。
铁极板的消耗量还与实际操作条件有关：如电解时所采用的电流密度过高、电解历时太短，则铁极板消耗量增加。又如当电解槽停止运转时，槽中水放空后未浸泡清水，导致铁极板氧化，也会增加消耗量。故本条规定为4g～5go
7.1.6 电流换向除了能减少阳极钝化外，还可使阴、阳极板均匀消耗。试验表明以每隔15mm为宜，也有的采用每隔30min～60min手动或自动换向一次。
7.1.8 电解除铬时，投加氯化钠能增加水的导电率，降低电压，减少电能消耗，并利用氯化钠中的氯离子活化铁阳极，减少钝化。
7.1.9 由于电解设备一般为商品供应，故规定电能消耗指标以限制选用低效率的产品。
7.1.12 完全沉淀后，污泥体积与污泥含水率、废水浓度等因素有关。当废水含六价铬浓度为50mg/L～100mg/L，污泥含水率在99％以上，实测污泥体积占废水量的百分数为5％～8％，故本条规定为5％～10％。
7.1.13 根据试验资料，经电解处理后所产生的氢氧化物沉渣量，当含铬废水浓度为50mg/L时，废水的干污泥量约为0.5kg/m3。
