4.1 基本规定
4.1.1 泵的开箱检查，应符合下列要求：
1 按装箱单清点泵的零件和部件、附件和专用工具，应无缺件；防锈包装应完好，无损坏和锈蚀；管口保护物和堵盖应完好；
2 核对泵的主要安装尺寸，并应与工程设计相符；
3 应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。
4.1.2 泵的清洗和检查，应符合下列要求：
1 整体出厂的泵在防锈保证期内，应只清洗外表；出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸；当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合随机技术文件的规定；
2 解体出厂泵的主要零件、部件，附属设备、中分面和套装零件、部件，均不得有损伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、损伤及其他缺陷；防锈包装应完好无损。清洗洁净后应去除水分，并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油，同时应按装配的顺序分类放置；
3 零部件防锈包装的清洗，应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定；
4 泵的清洁度的检测及其限值应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合本规范附录B的规定；
5 装配完成的旋转部件，其转动应均匀、无摩擦和卡滞。
4.1.3 整体安装的泵安装水平，应在泵的进、出口法兰面或其他水平面上进行检测，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000；解体安装的泵的安装水平，应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.05/1000。
4.1.4 大、中型泵机组找正、调平，应符合下列要求：
1 应以泵轴或驱动机轴为基准，依次找正、调平变速器(中间轴)和泵体或驱动机；其纵、横向安装水平偏差不应大于0.05/1000；机组轴系纵向安装水平的方向应相同且使轴系形成平滑的轴线，横向安装水平方向不宜相反；
2 联轴器的径向位移、轴向倾斜和端面间隙，应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定；联轴器应设置护罩，护罩应能罩住联轴器的所有旋转零件；
3 汽轮机驱动，输出为高温或低温介质和常温泵轴系在静态下找正、调平时，应按设计规定预留其高温、低温下温度变化的补偿值和动态下温度变化的补偿值。
4.1.5 管道的安装除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的有关规定外，尚应符合下列要求：
1 管子内部和管端应清洗洁净，并应清除杂物；密封面和螺纹不应损伤；
2 泵的进、出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道等的质量；
3 相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；泵体不得受外力而产生变形；
4 密封的内部管路和外部管路，应按设计规定和标记进行组装；其进、出口和密封介质的流动方向，严禁发生错乱；
5 管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度；当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；
6 管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；
7 泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定；无规定时，应符合本规范附录C的规定；
8 液压、润滑、冷却、加热的管路安装，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4.1.6 解体出厂的泵组装后，其承压件和管路应进行严密性试验；泵体及其排出管路等试验压力宜为最大工作压力，并应保压10min，系统应无渗漏和泄漏；加热、冷却及其夹套等的试验压力应为最大工作压力，并不应低于0.6MPa，且应保压10min，系统应无渗漏和泄漏。
4.1.7 安全阀、溢流阀或超压保护装置应调整至正常开启压力，其全流量压力和回座压力应符合随机技术文件的规定。
4.1.8 泵的隔振器安装位置应正确；各个隔振器的压缩量应均匀一致，其偏差应符合随机技术文件的规定。
4.1.9 泵试运转前的检查，应符合下列要求：
1 润滑、密封、冷却和液压等系统应清洗洁净并保持畅通，其受压部分应进行严密性试验；
2 润滑部位加注的润滑剂的规格和数量应符合随机技术文件的规定，有预润滑、预热和预冷要求的泵应按随机技术文件的规定进行；
3 泵的各附属系统应单独试验调整合格，并应运行正常；
4 泵体、泵盖、连杆和其他连接螺栓与螺母应按规定的力矩拧紧，并应无松动；联轴器及其他外露的旋转部分均应有保护罩，并应固定牢固；
5 泵的安全报警和停机连锁装置经模拟试验，其动作应灵敏、正确和可靠；
6 经控制系统联合试验各种仪表显示、声讯和光电信号等，应灵敏、正确、可靠，并应符合机组运行的要求；
7 盘动转子，其转动应灵活、无摩擦和阻滞。
4.1.10 泵试运转应符合下列要求：
1 试运转的介质宜采用清水；当泵输送介质不是清水时，应按介质的密度、比重折算为清水进行试运转，流量不应小于额定值的20％；电流不得超过电动机的额定电流；
2 润滑油不得有渗漏和雾状喷油；轴承、轴承箱和油池润滑油的温升不应超过环境温度40℃，滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；
3 泵试运转时，各固定连接部位不应有松动；各运动部件运转应正常，无异常声响和摩擦；附属系统的运转应正常；管道连接应牢固、无渗漏；
4 轴承的振动速度有效值应在额定转速、最高排出压力和无气蚀条件下检测，检测及其限值应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合本规范附录A的规定；
5 泵的静密封应无泄漏；填料函和轴密封的泄漏量不应超过随机技术文件的规定；
6 润滑、液压、加热和冷却系统的工作应无异常现象；
7 泵的安全保护和电控装置及各部分仪表应灵敏、正确、可靠；
8 泵在额定工况下连续试运转时间不应少于表4.1.10规定的时间；高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合随机技术文件的规定。
9 系统在试运转中应检查下列各项，并应做好记录：
1)润滑油的压力、温度和各部分供油情况；
2)吸入和排出介质的温度、压力；
3)冷却水的供水情况；
4)各轴承的温度、振动；
5)电动机的电流、电压、温度。
4.1.1 明确随机技术文件和外观检查的具体内容；核对泵的安装尺寸是否符合设计规定，防止发生返工；输送特殊介质的泵应特别注意的事项。泵的开箱检查主要是外观检查，其中泵的种类、型号和规格应与设计相符，泵不应有损坏、锈蚀，零部件和附件不应有短缺，并按装箱单清点随机所带的工具、备件、附属材料和密封件等；开箱时，泵的转动和滑动部件在防锈油未清除前不应转动和滑动。开箱检查后，更细致地检查工作还要在以后的安装施工过程中进行。因此，开箱中如有缺件、锈蚀、备件不全等应及时提出，并会同有关人员分析原因，妥善处理。开箱检查完毕应注意记录并办理移交手续。本次修订，将原规范有关泵的检查情况的共同内容调到本条中。
4.1.2 整体出厂的泵在安装前一般应进行外观检查，合格后方可进行安装。如超过油封保证期或由于长途运输，设备内部或零件表面历时太久会使油脂变质、加工面生锈以及积落污物等。因此，应进行清洗和检查。解体安装的泵在厂内预装后往往拆成组件或部件的方式运抵施工现场。其组件或部件的加工面上所涂的防锈漆或油脂，也应清洗洁净并经检查合格后再组装。泵在出厂时已装配、调整好的部分通常是不允许拆卸的。在实际安装工程中，有时由于管理不善碰损、锈蚀等或超过防锈保质期，应注意会同有关部门研究拆卸复装。本次修订，将原规范本章各节中相关内容调到本条款中。
4.1.3 结合多年的安装经验，整体安装的泵调平精度不需太高，在保证泵的正常运转情况下，本条将泵的横向安装水平确定不应大于0.20/1000。本条为随机技术文件无规定时应符合的要求，当随机技术文件有规定时应符合随机技术文件的规定。本次修订将原规范本章各节中与本条相关内容调到本条统一规定，避免内容重复出现的现象。
4.1.4 由于泵的转速不是很高，所以找正、调平的基准设备视泵本体和驱动机的大小、质量情况选择，泵本体和驱动机都可以作为基准设备找正、调平。
4.1.5 泵的吸入和排出管路是泵和泵站安装的重要部分。本条阐明了泵管道安装的常规规定，并要求符合附录C的规定。附录C是各类泵的吸入和进、排出管道的配置要求，有利于安装中对泵管道进行复检。为了消除泵在运输、保管和起吊过程中出现的缺陷，泵安装时，其附属系统的管道一般应在现场进行压力试验。试压的日的是检查润滑、密封、冷却、液压等附属系统的管道，管道的连接部位及阀门等应无泄漏，条文中规定进行严密性实验(一般为设计压力)即可达到检查的目的，如有问题可及时修理或提交有关部门进行处理。
4.1.6 明确泵介质输送系统和加热、冷却系统严密性试验的具体技术要求。
4.1.7 原规范对安全阀、溢流阀或超压保护装置的整定和调整没有明确规定；修订后明确规定在试运转前应进行检查、试验，但数据没有统一，故要求按随机技术文件执行。
4.1.8 各个隔振器的压缩量均匀一致，使各组或各个隔振器受力均匀。
4.1.9 准泵试运转前有关泵制造技术条件试运转的共同性内容集中在本条规定，避免条文内容多次重复，其试运转特殊性技术要求仍在各节中规定。
4.1.10 设备试运转步骤一般应先无负荷、后负荷，而泵一经投入试运转即为负荷运动(泵无介质空运转是不允许的)。泵输送的介质有常温水、高、低温液体、化学液体、挥发性液体、黏性液体和颗粒悬浮物等，如泵的输送介质不是清水，仍可以水为介质进行试运转，合格作为安装工程完毕，可办理交工验收；如条件要求使用规定介质进行试运转，则试运转工作应由建设单位主持，安装施工单位参加，并负责处理确实属于安装施工所造成的质量问题。由于介质的密度不同，试运转时，对非规定的输送介质试运转，均应进行折算，防止损坏机器。
