5.3 工艺设备

5.3.2 新砌转炉炉容比宜为0.9m³/t～1.0m³/t。炉壳的高径比应在1.30～1.60之间。

5.3.3 转炉炉型应为对称炉帽，直筒形炉身，筒球型或锥球型炉底。新建转炉炉壳应采用整体炉壳。炉壳和托圈可分段运输，现场组焊，热处理后，对组装焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤。120t以上转炉的耳轴同轴度公差不应大于1.5mm，120t以下(含1200转炉的耳轴同轴度公差不应大于1mm。

5.3.4 容量小于150t的转炉，修炉宜为简易上修方式，容量不小于150t的转炉，修炉宜为修炉塔机械化上修方式。

5.3.5 转炉宜采用水冷炉口、水冷炉帽。炉底和耳轴应按复吹要求设计。转炉托圈宜采用水冷或风冷，托圈与炉壳之间的间隙宜为100mm～250mm，应根据托圈与炉体之间的连接形式、托圈相对于炉体的上下位置以及炉体冷却方式等条件确定。

5.3.6 炉壳与托圈的连接宜采用悬挂式下连接方式，也可采用上支撑连接方式。托圈耳轴支座可采用一端游动或摆动轴承座。

5.3.7 转炉应采用全悬挂式倾动机构，平衡机构宜选用扭力杆型。倾动宜采用交流变频技术，4台电机独立驱动，转速应为0.1r/min～1.5r/min。转炉炉体可连续转动±360°。能平稳倾动、准确停止在任意角度的位置上。当出现冻炉塌炉事故时，4台电动机同时工作，转炉可以慢速倾动。当1台电动机出现故障时，转炉以中等倾动速度倾动，可完成1天的生产。当2台电动机出现故障时，转炉以慢速倾动，可完成1炉钢的生产。

5.3.8 转炉倾动力矩的设计应满足正常操作最大合成力矩的要求。容量不大于200t的转炉应按全正力矩设计，发生断电或机械故障时应能靠自重回复零位。容量200t以上转炉宜采用正负力矩设计。

5.3.9 转炉应设置挡渣装置和出钢口衬砖更换设备，同时应配置机械化拆炉、补炉、修炉和溅渣护炉所需设施。

5.3.10 每座转炉应配置两根遥控快速更换的氧枪，以及相应的氧枪升降与横移装置。氧枪升降应采用双钢丝绳卷扬，速度应为2m/min～40m/min，可两级调速或无级调速。氧枪升降装置应配置钢丝绳张力测定、防坠装置及事故提升装置。枪位的特定停点应与转炉倾动、烟罩升降、氧气开闭、氧枪冷却水温度和流量联锁控制。

5.3.11 转炉应采用拉瓦尔型3孔～6孔水冷氧枪，氧气在枪体内的最大设计流速不应超过50m/s，喷孔出口马赫数应在1.8～2.1(脱磷转炉除外)。氧枪冷却水硬度不应超过178mg/L，悬浮物应小于50mg/L，冷却水出水温度不应超过50℃(夏季)，进出水温差不应超过15℃。

5.3.12 转炉氧枪有锥度枪和直枪形式，根据冶炼钢种及吹氧管粘渣情况选择。

5.3.13 氧枪枪体氧弯管应采用奥氏体不锈钢材质。氧气流速在50m/s～60m/s时，枪体内管宜采用奥氏体不锈钢材质。

5.3.14 新建转炉应设置底吹系统，采用N₂/Ar切换，每块透气元件的供气管路单独控制，也可配备用于吹堵透气元件的压缩空气或氧气。供气系统阀门与检测元件应配备齐全。

5.3.15 转炉炼钢车间内吊运铁水、钢水或液渣时，必须采用铸造级起重机。

5.3.16 吊运钢水起重机的起重能力，应按转炉最大出钢量、钢包重量和炉渣重量确定。转炉兑铁水起重机的起重能力，应按转炉最大铁水装入量、铁水包重量和铁水带渣重量确定。

5.3.17 转炉一次除尘系统能力应根据最大脱碳速度0.4％/min～0.5％/min，以及转炉装入最大铁水量计算。转炉二次烟尘应由带前后移动门的转炉周围密闭室(狗窝)收集，并应引往净化系统。

5.3.18 转炉炉下渣罐容量应能盛下1炉～2炉炉渣，渣量应按40kg/t～120kg/t钢水确定。

5.3.19 钢包底吹搅拌介质宜采用氩气，设置1块～2块透气砖，每块透气砖的供气管路宜单独控制。

5.3.20 转炉铁水包应设计导流嘴。

5.3.21 新建转炉车间的钢包车、铁水包车、回炉钢返回车和渣罐车等，宜采用交流变频调速，重载时最大速度不应大于40m/min。

5.3.22 转炉旋转接头设计应安全可靠，新建转炉宜设置独立的供气旋转接头和供水旋转接头，对于少量汽水共用的旋转接头，应有事故状态(漏水、漏气)识别措施，不得水、气互混进入转炉。

5.3.23 钢包、铁水包烘烤宜采用蓄热式烘烤器。