门和卷帘的防烟性能试验方法 GB/T41480-2022
附录D（规范性）试验装置
D.1 试验装置的结构
试验装置是密封良好、一面开口的箱体。设备内设有供气系统，向试验装置内提供空气，并把空气加热到（200±20）℃。试验装置结构图见图D.1。
D.2 试验装置满足条件
试验装置由钢板构成，装置内有隔热层，防止循环空气热量损失。装置的允许系统漏烟量不大于7m³／h。装置设计为前端开口以安装最大尺寸的门构件。通常，开口的尺寸为3m×3m。试件安装到辅助结构或支承结构上，受检门的尺寸不应大于开口尺寸。将装有试件、辅助或支承结构的框架安装并固定到试验装置的开口处。试验装置应具备以下功能：
a）能够使试件内外存在55Pa压差的供气系统，使空气在装置内循环，并使门垂直方向上压差较小；
b）能够提供补偿气体的管路系统；
c）能够测量装置内供气系统气体流量的仪器；
d）能够控制空气流量的管路阀门；
e）试验框架与试验装置连接处保持紧密连接并密封；
f）能够加热装置内循环空气的热量交换器；
g）试验装置各面具有隔热性能，使整个系统的热量损失减少到最小；
h）能够测量装置内空气温度和压力、流量计附近环境温度的设备。
D.3 测量漏烟量的方法
使用图D.1中描述的试验装置，应使用以下两种方法之一测量漏烟量。
D.3.1 方法A
供气管道和排气管道连接到图D.1的试验装置两侧（炉体左壁和右壁中间位置）。排气管应设置单向阀门来控制试验装置内压力。每根管道中应配备空气流量测量仪器。例如，管道内设置耐高温风速流量计来确定管道内的平均空气流速（υavg）和设置温度计来测量管道内的标准状态下空气温度。
空气流量q按公式（D.1）计算：
式中：
q——在标准状态下的空气流量，单位为立方米每小时（m³／h）；
υavg——管道内的平均空气流速，单位为米每小时（m／h）；
S——管道截面积，单位为平方米（㎡）。
在管道中，空气流量计应设置在距气源不小于9倍管道直径处和距离炉壁不小于5倍管道直径处。管道直径（不小于75mm）应满足准确测量空气流量。总漏烟量qt按公式（D.2）计算：
式中：
qt——密封状态下的总漏烟量，单位为立方米每小时（m³／h）；
qin——进气管的空气流量，单位为立方米每小时（m³／h）；
qout——出气管的空气流量，单位为立方米每小时（m³／h）。
在试验之前或之后，应通过密封试件和框架安装的开口（使用EPDM橡胶板安装在框架开口处，并用硅酮填缝料进行密封）来确定系统漏烟量qa，按公式（D.3）计算：
式中：
qa——系统漏烟量，单位为立方米每小时（m³／h）；
qin（密封状态下）——密封状态下进气管的空气流量，单位为立方米每小时（m³／h）；
qout（密封状态下）——密封状态下出气管的空气流量，单位为立方米每小时（m³／h）。
试件的漏烟量qd按公式（1）计算。
由于供气管道的空气有从排气管道流出，因此方法A需要更多的空气加热能力。此外，来自排气管道的空气要明显比供气管道的空气温度高，因此应考虑换算并校正到标准状态下的空气流速。方法B则避免了这些问题。
D.3.2 方法B
单个供气管道安装在试验装置的一侧炉壁上，应使用合适的仪器测量管道中的空气流速。例如，管道内设置耐高温风速流量计来确定管道内的平均空气流速（υavg）和设置温度计来测量管道内的标准状态下空气温度。
空气流量q按公式（D.1）计算。
在管道中，空气流量计应设置在距气源不小于9倍管道直径处，并距离试验装置侧壁不小于5倍管道直径。管道直径的大小（不小于75mm）应满足准确测量空气流量。气源应具有一个控制阀或一个T形接头，以控制进入试验装置的气压。总漏烟量qt按公式（D.4）计算：
式中：
qt——总漏烟量，单位为立方米每小时（m³／h）；
qin——进气管的空气流量，单位为立方米每小时（m³／h）。
在试验之前或之后，应通过密封试件和框架安装的开口（使用EPDM橡胶板安装在框架开口处，并用硅酮填缝料进行密封）来确定系统漏烟量qa，按公式（D.5）计算：
式中：
qa——系统漏烟量，单位为立方米每小时（m³／h）；
qin（密封状态下）——密封状态下进气管的空气流量，单位为立方米每小时（m³／h）。
试件的漏烟量qd按公式（1）计算。
采用供气管道控制阀来控制炉内气压的方法应注意一个问题，如果气源压力高于试验规定压力，应关闭阀门，以避免试验装置内过压，然后在试件泄漏烟气时稍微打开，并在整个试验过程中持续此过程进行微调。但是这样的微调不适用于漏烟量过高的试件或者系统漏烟量过大的时候。首选方法是在气源和进气管之间使用T形接头连接泄漏掉多余压力，不应产生湍流。T形接头处产生的湍流不会影响距气源不小于9倍管道直径处的空气流量测量。此外，应使用变频风机作为气源来精准地控制空气流量，而不是简单的在T形接头上使用阀门来控制空气流量。使用T形接头，是为了更精准地控制试验压力。
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