7 试验方法

7.1 外观检查
7.1.1 使用通用器具检查喷头的装配零部件是否松动、可拆卸。
7.1.2 对照设计图样等技术文件，通过目测检查试样外观、标志及密封结构，使用通用量器具测量接口螺纹。
7.2 质量测量
    取10只喷头试样进行试验，其中带运输护帽的喷头应摘下护帽。使用天平测量每只喷头的质量，测量结果精确到0.1g，计算每只洒水喷头的质量偏差。
7.3 水压密封和水压强度试验
7.3.1 水压密封试验
    将 5 只喷头试样安装在试验装置上，使管路充满清水，排除管路中的空气。以 (0.1±0.025) MPa/s 的速率升压至 3.0 MPa，保持压力 3 min，然后降压至 0 MPa。再在 5s 内使压力从 0 MPa 升至 0.05MPa，保持压力 15s 后，以 (0.1±0.025) MPa/s 的速率升压至 1.0 MPa，保持压力 15s 后降压至 0MPa。试验过程中和试验后，检查喷头试样是否出现渗漏。
7.3.2 水压强度试验
    将水压密封试验后的试样安装在 7.3.1 所用的试验装置上，以不超过 0.035 MPa/s 的速率升压至 4.8MPa，保持压力 1min，检查喷头试样是否出现变形或损坏。
7.4 流量系数的测量
    试验时将 2 只喷头试样除去框架和溅水盘后安装在试验装置上。试验压力从 0.10 MPa 至 0.60MPa，每间隔 0.10MPa 测量洒水喷头的流量。压力测量精度不应低于 0.4 级，流量测量精度不应低于 1.0 级。对于每一个试样，压力先从低升到高，至每一个测量点，再从高降到低，至每一个测量点。
    将所测得的数据代入公式计算出每一压力点的 K 值。
    在试验中应修正自压力表至洒水喷头出口之间的静水压差。
7.5 布水试验
7.5.1 试验玻璃幕墙采用钢化玻璃，表面宽度为 2400mm，高度为 4000mm。两只喷头试样安装在 DN32 管道上，水平方向与试验玻璃幕墙的垂直中心轴线对称设置。喷头溅水盘与玻璃的水平距离为 100mm，喷头间距按照表 2 的规定，溅水盘高度应符合生产商设计安装手册中的规定，布水试验装置示意图如图1所示。 7.5.2 使用边长为 300mm 的正方形集水盒收集喷头喷洒到玻璃上的水量，集水盒位于玻璃正下方。喷头流量达到表 2 的规定，启动计时，集水时间不应少于 2min。试验后，称量每个集水盒的水量，计算喷水强度。
7.6 静态动作温度试验
7.6.1 试验准备
    试验在液浴中进行。公称动作温度不高于 79 ℃的喷头在水浴中进行，公称动作温度高于 79 ℃ 的喷头在油浴中进行。喷头垂直放置于液浴装置中，热敏感元件中心距液面 (40±10) mm。试验区域的温度应均匀，温度偏差不应超过 0.5 ℃。
7.6.2 液浴试验
    将至少 10 只喷头试样在升温速率不超过 20℃/min 的条件下，从室温加热到低于其公称动作温度 20 ℃，并保持此温度 10min，然后以 (0.5±0.1)℃/min 速率升温，直至喷头动作。温度测量点应与喷头热敏感元件处于同一水平面。喷头动作温度的测量精度为 ±0.1 ℃，记录喷头的动作温度。
7.6.3 空气浴试验
    将 50 只喷头试样置于空气浴温度试验装置中，在不少于 20min 内将试验装置内的温度从室温升至低于公称动作温度 (11±1)℃，并保持此温度 20min。然后以 (0.5±0.3)℃/min 速率升温直至喷头动作，观察喷头热敏感元件的启动情况。
7.7 功能试验
7.7.1 喷头试样按其正常安装位置进行安装。采用适当的加热方式使喷头启动。
7.7.2 在 0.035MPa、0.35MPa 和 1.20MPa 压力下，分别取 8 只喷头试样进行功能试验。试样启动后，试验的压力应不低于上述启动前压力的 75%，喷头的一个或多个动作部件滞留在溅水盘框架组件上超过 10s 时，即认为发生沉积现象。
7.8 抗水冲击试验
    将 5 只喷头试样按正常安装位置安装在试验装置上，向试验管路中充水排出空气，然后进行 3000 次压力从（0.4±1）至MPa的交变水压试验，压力交变不超过 60 次 / 分钟。在试验过程中检查每个试样的渗漏情况。试验后所有喷头试样进行 0.035MPa 压力下的功能试验。
7.9 工作荷载的确定和框架强度试验
7.9.1 试验准备
    至少取 10 只喷头试样用以测量工作荷载。将试样在室温下牢固地安装于试验装置上，在喷头的入口施加 1.2MPa 的压力。
7.9.2 变形测量
    使用分辨力为 0.001mm 的变形测量仪表测量喷头承载点间的长度变化。
7.9.3 二次测量
    以适当的方法除去喷头的热敏感元件，当喷头温度恢复至室温后，再次测量变形。
7.9.4 工作荷载确定
    以不超过 500N/min 的加压速率向喷头施加机械荷载，直至喷头框架变形数值回到加 1.2 MPa 压力时的数值，此机械荷载即为该试样的工作荷载。计算 10 只试样的平均工作荷载。
7.9.5 框架强度试验
    在上述 10 只喷头试样中任取 5 只，以不超过 500N/min 的加压速率给试样施加两倍平均工作荷载，保持此荷载 (15±5) s 后卸去荷载。记录试样框架的永久变形，应符合 6.11.2 的规定。
7.10 热敏感元件强度试验
7.10.1 热敏感元件工作荷载的确定
    使用在 7.9 中确定的喷头平均工作荷载计算出施加在喷头热敏感元件上的力，即热敏感元件的设计荷载。当热敏感元件的设计荷载不能通过计算得出时，可采用适当的方法直接测量热敏感元件设计荷载。
7.10.2 玻璃球强度试验
7.10.2.1 每种类型、每种温度等级的玻璃球至少取 15 只试样进行试验。将试样安装于试验装置上，试验装置的玻璃球支撑件可使用喷头上的支撑件或生产商提供的专用支撑件。以150N/s~250N/s 的加压速率给玻璃球施加平稳荷载，直至玻璃球破碎。
7.10.2.2 每次试验使用新的玻璃球支撑件，可对支撑件进行外部加固以防止试验失败，但不应影响玻璃球原有的受力状况。
7.10.2.3 记录每只玻璃球的破碎荷载，破碎荷载测量值应精确到 1N。
7.10.2.4 计算玻璃球平均破碎荷载、玻璃球破碎荷载下限误差TL₁及玻璃球设计荷载上限误差TL₂（参见附录B)。
7.10.3 易熔元件强度试验
7.10.3.1 至少取 10 只易熔元件试样，使其承受 15 倍的易熔元件最大设计荷载历时 100h，观察易熔元件是否损坏。与评价易熔元件无关的非正常损坏可不考虑。
7.10.3.2 至少取 20 只易熔元件试样，使其分别承受不同的荷载，荷载值从易熔元件最大设计荷载L_d至 15 倍易熔元件最大设计荷载，使易熔元件试样在 1000h 之内和之后损坏 (参见附录 C)，应去除非正常的损坏，用最小二乘法绘制全对数回归曲线，从曲线得出试样 1h 损坏时的荷载L_o和 1000h 损坏时的荷载L_m。
7.11 溅水盘强度试验
    取 3 只喷头试样按正常安装位置安装在 7.7 规定的试验装置上，在 1.2 MPa 水压下进行试验。喷头启动后使其在 1.2MPa 下连续洒水 15min，检查喷头的溅水盘情况。
7.12 疲劳强度试验
    本项试验使用 4 只喷头试样，每只喷头试样重复进行 4 次试验。
    试验在液浴中进行，公称动作温度不超过 79℃的喷头采用水浴，公称动作温度高于 79℃的洒水喷头使用油浴进行试验。将试样置于液浴中，升温速率不超过 20 ℃/min，使温度从 (20±5)℃升至低于其公称动作温度 (20±2)℃，然后使液浴温度以 1 ℃/min 的速率升温直至玻璃球的气泡消失或低于动作温度范围下限 5℃。将洒水喷头从液浴中取出，使其在空气中冷却，直至玻璃球气泡重新出现。在冷却过程中，玻璃球的尖端 (封口端) 应指向下方。
    疲劳强度试验后，所有试样进行 0.035MPa 压力下的功能试验。
7.13 热稳定性试验
7.13.1 试验前将 5 只喷头试样置于 (20±5)℃的环境中不少于 30min。
7.13.2 试验在液浴中进行，公称动作温度不超过 79 ℃的喷头采用水浴，公称动作温度高于 79 ℃的喷头使用油浴进行试验。将喷头浸入液浴内，液浴的温度为低于喷头动作温度范围下限 (10±0.5)℃。5min 后将喷头从液浴中取出，使玻璃球尖端 (封口端) 朝下，立即浸入 (10±0.5)℃的液浴中。
7.13.3 热稳定试验后，所有试样进行 0.035MPa 的功能试验。
7.14 抗振动试验
7.14.1 将 5 只喷头试样垂直安装于试验台面上，沿喷头联接螺纹的轴线方向进行振动。
7.14.2 喷头在不超过 5oct/min、振幅 1mm (1/2 峰 - 峰值) 的条件下，从 5Hz 至 40Hz 扫频振动。若出现一个或多个共振点，应在每个共振点以共振频率振动，振动时间为 120h 除以共振点数。若没有发现共振点，应从 5Hz 至 40Hz 扫频振动 120h。
7.14.3 振动试验后，所有试样进行水压密封试验和 0.035MPa 的功能试验。
7.15 抗机械冲击试验
    取 5 只喷头试样，分别按正常安装位置的正、反方向和垂直于两轭臂所在的平面的方向固定在机械冲击试验台上，冲击加速度为 100g，在每一方向各进行 3 次冲击试验。
    机械冲击试验后，所有试样进行水压密封试验。
7.16 抗碰撞试验
    取 5 只喷头试样进行试验，使一重锤沿喷头中心轴线落于溅水盘一端进行碰撞。对于带有运输护帽的喷头，如果只有当喷头安装完毕后才摘下护帽，则应带着护帽进行碰撞试验。试验时使重锤从 1m 高度沿着喷头中心轴线落下，重锤的质量应等于被测喷头的质量 (不含护帽)。碰撞试验后，检查试样情况，所有试样进行水压密封试验。
7.17 抗翻滚试验
    取 5 只喷头试样逐个进行 3min 的翻滚试验。带有运输护帽的喷头，如果只有当喷头完全安装完毕后才摘下护帽，则应带着护帽进行翻滚试验。将每只喷头放入乙烯树脂制成的正六棱柱形试验装置中。此装置沿其旋转轴方向长为 254mm，六边形平面平行边之间相距 305mm。每一次试验，试验装置内装入 1 只喷头和 5 只木块。木块为 38mm×38mm×38mm 的硬木立方体。试验装置以 1r/s 的速率绕其轴旋转。翻滚试验后，检查试样情况，所有试样进行水压密封试验。
7.18 冷冻试验
    取 5 只喷头试样进行冷冻试验，每只喷头与公称直径为 25mm、长度为 100mm 的钢管的一端使用适当的接头相连，管中充满水，将钢管另一端封堵密封。将喷头与钢管组件置于低温试验箱中，箱内的温度保持 (-30±5)℃，历时 24h。试验后，将喷头与钢管组件取出，在室温条件下解冻，检查试样有无可见损坏。如无可见损坏，施加 0.05MPa 的水压历时 15s，检查试样是否泄漏。如无泄漏，对试样进行水压密封试验和动态热试验。
7.19 耐高温试验
    将 2 只去掉感温释放部件的喷头试样，竖直放入温度试验箱中，试验温度为 (800±10)℃，历时 15min。然后夹持喷头的螺纹处将其取出，立即浸入 (15±2)℃的水中，检查试样本体情况。
7.20 动态热试验
7.20.1 响应时间的测量
    用某一温度等级的喷头试样，在标准方位和偏离最不利方位各进行 10 次插入试验，其他温度等级的洒水喷头，每种取 10 只喷头进行标准方位的插入试验。每种方位的 RTI 值按 7.20.2 规定的方法计算。
    插入试验时喷头的固定基座应使用黄铜制作，在每一个独立的插入试验中，试验期间固定座或水的温升不应超过 2℃(固定座的温升采用热电偶进行测量，测点嵌入基座内从内螺纹根部径向向外不超过 8mm，或将热电偶置于喷头入口内中心部的水中)。
    试验喷头在接口螺纹上缠 1 圈～1.5 圈的聚四氟乙烯带，拧入固定座的力矩为 (15±3) N・m。将每只待试喷头安装在风洞试验盖上，并将其保存在一恒温箱内，以使喷头和盖达到 (25±5)℃的时间不少于 30min。
    在试验前，应将至少 25mL，温度为 (25±5)℃的水引入喷头入口，并施加 0.035MPa。
    试验在风洞中进行，在试验段 (喷头部位) 按表 3 调节选取相应的气体流速及温度范围。为了使试样 (热敏元件) 和限流边界 (风洞壁) 之间的热辐射交换尽量减小，应在设计上保证试验段热辐射效果不超过 RTI 计算值的 ±3%。
    测量并控制风洞中气流的温度和流速，在整个试验过程中，风洞试验段的控温精度和流速的控制精度满足表 3 的条件。
    用精度为 ±0.01s 的计时仪器测量从洒水喷头插入风洞到其动作的时间即为响应时间。
    进行偏离最不利方位插入试验时，在偏离最不利方位 25° 的方位进行试验。 7.20.2 RTI 值的计算
    RTI 值按公式 (3) 计算：     式中：
    RTI——响应时间系数；
    t_r——喷头响应时间，单位为秒 (s)；
    u——风洞试验段的实际气体速度 (取自表 3)，单位为米每秒 (m/s)；
    ΔT_ea——喷头的平均液浴动作温度减去环境温度，单位为摄氏度 (°C)；
    ΔT_g——试验段的实际气体温度减去环境温度，单位为摄氏度 (°C)。
7.21 耐应力腐蚀试验
7.21.1 耐氨应力腐蚀试验
    取 5 只喷头试样进行试验。每只试样的入口用与氨水溶液不反应的材料制成的盖密封，将试样除去油脂置于试验装置中，将密度为0.90 g/cm³氨水溶液存放在置于试验装置底部的容器中，氨水溶液液面距试样的下边缘约 25mm，按0.01 mL/cm³向容器中加入氨水溶液，大约产生如下的气体组分：35% 的氨气，5% 的水蒸气和 60% 的空气。
    潮湿的氨气和空气混合气体应保持在大气压力下，试验箱内温度保持在 (34±2)℃。采取适当的措施防止试验箱内压力高于大气压力，喷头试样应有防护罩以防止凝液滴落于其上，试验历时 10d。
    试验后将喷头试样冲洗干燥，检查试样情况。随后进行 1.2 MPa 历时 1 min 的水压密封试验和 0.035MPa 压力下的功能试验。
7.21.2 耐氯化镁应力腐蚀试验
    取 5 只喷头试样进行试验。试验时可使用同型号、同种形式较高温度等级的喷头进行本项试验以评价较低温度等级的喷头。
    将试样经过除油污处理后，放置在装有湿式冷凝器的玻璃容器中。容器中加入约一半的浓度为 42% 的氯化镁溶液。将容器放置在电加热装置上，溶液温度保持在 (150±2)℃的沸腾温度，试验周期为 500h。
    试验后将喷头试样冲洗干燥，并仔细检查不锈钢部件的情况。随后进行 1.2 MPa 历时 1min 的水压密封试验和 0.035MPa 压力下的功能试验。
7.22 耐二氧化硫和二氧化碳腐蚀试验
    取 5 只喷头试样进行试验。将喷头试样的入口用与二氧化硫和二氧化碳不反应的材料 (如塑料) 制成的盖密封。
    将喷头试样按其工作位置挂在试验箱内防滴罩的下面，试验箱按体积比每 24h 分别加入 1% 的二氧化硫和二氧化碳气体，试验箱底部保留少量蒸馏水。试验箱内温度保持在 (25±3)℃，试验进行 10d。取出试样，在温度不超过 35 ℃，相对湿度不超过 70% 的条件下干燥 1d~5d。
    试验后将喷头试样冲洗干燥，检查试样情况。随后进行 0.035 MPa 的功能试验。
7.23 耐盐雾腐蚀试验
    试验在盐雾试验箱中进行。使质量比为 20% 的氯化钠盐溶液雾化形成盐雾，盐溶液的密度为 1.126g/mL~1.157g/mL，pH 为 6.5~7.2。
    将 5 只喷头试样从入口充入蒸馏水，在螺纹处用与盐雾不反应的材料制成的盖密封，按工作位置支撑或悬挂在盐雾试验箱的试验区，试验区的温度应保持在 (35±2)℃，喷雾压力在 0.07MPa~0.17 MPa 之间。使用过的盐溶液应收集起来，不应循环使用。应将试样蔽护以防凝液滴落在其上面。
    在试验区内，应至少从两点收集盐雾以确定雾化速率和盐浓度。在连续 16h 中，收集区内每80cm²面积每小时应能收集到 1mL~2mL 盐溶液，盐溶液的质量液度应为 (20±1)%。
    经过 10d 的试验后将喷头从盐雾试验箱中取出，在温度为 (20±5)℃，相对湿度不超过 70% 的条件下干燥 4d~7d。试验后将喷头试样冲洗干燥，检查试样情况。随后进行 0.035 MPa 压力下的功能试验。
7.24 耐潮湿气体腐蚀试验
    试验在湿热试验箱中进行。将 5 只喷头试样安装在具有多个接口的管段上，管内充满去离子水，将整个管段及喷头放入湿热试验箱中。试验箱内的相对湿度为 (95±5)%，温度为 (95±4)℃。可选择同型号、同种形式较高温度等级的喷头进行本项试验以评价较低温度等级的喷头。经过 90d 试验后，将喷头从湿热试验箱中取出，在温度为 (20±5)℃，相对湿度不超过 70% 的条件下，干燥 4d~7d。干燥后，检查试样情况。随后所有试样进行水压密封试验和 0.035MPa 压力下的功能试验。
7.25 耐环境温度试验
    试验在环境试验箱中进行。控温精度为 ±2 ℃；取 12 只喷头在低于其公称动作温度 16 ℃，但不应低于 49 ℃条件下进行 90d 的环境温度试验。环境温度试验后，其中 4 只喷头先后进行水压密封试验和静态动作温度试验；4 只喷头进行功能试验 (2 只在 0.35MPa 压力下进行试验，另 2 只在 1.0 MPa 压力下进行试验)；4 只喷头进行动态热试验。
7.26 侧向喷洒试验
    公称动作温度为 57 ℃~77 ℃的喷头进行试验。高温度等级的喷头用同结构的低温度等级喷头进行本项试验。
    将 1 只喷头试样和 1 只同型号、同规格已开启的喷头安装在 7.5 规定的试验装置上，两只喷头间距为喷头设计安装手册规定的最小安装间距。喷头与玻璃幕墙距离为喷头设计安装手册规定的最小间距。水从已开启的喷头中洒出，喷头流量符合表 2 的规定，当水流稳定后，点燃燃料盘中的正庚烷。燃料盘为正方形，边长 300mm，深 100mm，上边缘距喷头热敏感元件 150mm，位于被试喷头正下方，盘内放有 0.5L 正庚烷。
    喷头与玻璃幕墙距离为喷头设计安装手册规定的最大间距条件下重复上述试验。
7.27 抗真空试验
    在环境温度为 (20±5)℃条件下，将 5 只喷头试样从其入口逐渐增加负压直至−6.1×10⁴Pa，保持此压力 1min，检查试样情况。本项试验后，所有试样进行水压密封试验。
7.28 耐火性能试验
7.28.1 试验炉
    试验炉可采用液体或气体燃料，试验炉结构示意图如图2所示，且应满足以下条件：
    a) 对垂直镶玻璃构件能够使其一面向火。
    b) 试验炉炉内的进深不小于 3300mm。
    c) 燃烧器前方安装挡火墙。
    d) 试验炉内的温度能设定并控制，非喷水条件下应符合 GB/T9978.1 中炉内温度的规定。
    e) 试验炉内的热烟气压力应能控制和监视，非喷水条件下应符合 GB/T9978.1 中炉内压差的规定，在喷水条件下炉内压力值不应超过 100Pa。
    f) 装配符合 7.28.2 规定的给水系统，耐火试验时，镶玻璃构件的向火面受到喷头喷水保护。
    g) 试验炉内的适当位置设置挡水保护装置，挡水保护装置应能有效防止喷头喷出的水飞溅到炉体耐火材料上。喷头后部以及其他可能产生飞溅的部位均应采取专门的挡水保护措施，且不应影响喷头的布水效果。
    h) 试验炉的地面应坡向镶玻璃构件，排水能力应与供水条件相适应，试验过程中应保证炉内无积水且排水通畅。
    i) 试验炉内设置排气孔，以便排出水蒸气。
    j) 排烟口设置在试验炉内靠近镶玻璃构件。
    k) 供热燃烧器安装于试验炉内的后下方。 7.28.2 给水系统
    给水系统应符合以下要求：
    a) 给水管路应安装流量计和压力仪表，用于测量喷头喷水流量和压力，仪表准确度应满足 7.28.4.4 的规定；
    b) 给水系统可连续工作时间不应小于 3h；
    c) 喷头的位置可调整。
7.28.3 试件安装
7.28.3.1 标准镶玻璃构件
    采用标准镶玻璃构件作为被保护对象进行试验，标准镶玻璃构件直接安装在试验框架上，其上沿与试验框架的空隙采用耐火纤维填实。安装试件的框架应具有足够的刚度。标准镶玻璃构件的结构示意图如图3所示。 7.28.3.2 玻璃分隔用洒水喷头布置
    两只玻璃分隔用洒水喷头位于在镶玻璃构件的向火面一侧，安装在口径为 DN32 的水平管路上。喷头水平方向与镶玻璃构件的垂直中心轴线对称设置，喷头间距 D、喷头溅水盘距玻璃表面的距离 L、喷头溅水盘距玻璃顶部距离 H 应符合喷头设计安装手册的规定，喷头安装示意图如图4所示。 7.28.4 测量仪器
7.28.4.1 炉内热电偶
    测量试验炉内温度的热电偶，应均匀分布。试验开始时，热电偶的热端与镶玻璃构件受火面的距离应为 50mm，试件向火面每1.5m²内热电偶数量不应少于 1 只，试验中热电偶总量不应少于 8 只。
7.28.4.2 背火面热电偶
    试件背火面温度的测量热电偶使用应符合 GB/T12513 中的规定。
7.28.4.3 环境温度热电偶
    测量环境温度的热电偶应安装在距离试件背火面 (1.0±0.5) m 处，不应受到来自试件或试验炉热辐射的影响。
7.28.4.4 测量仪器的准确度
    测量仪器应满足下列准确度要求：
    a) 温度测量：炉内温度为 ±15 ℃，环境和背火面温度为 ±4 ℃，其他温度为 ±10℃；
    b) 炉内压力测量：±2Pa；
    c) 热通量测量：±0.01W/cm²；
    d) 给水系统供水压力测量：±0.01MPa；
    e) 给水系统供水流量测量：±0.1m³/h；
    f) 采集数据间隔时间：2s。
7.28.5 升温条件
    喷水条件下蒸发吸热作用导致炉内热量大量损失，试验炉升温条件采用 GB/T26784 室外火灾升温曲线进行监测和控制，试验炉内的平均温度 T 按公式（4）计算：     式中：
    T——试验时间 t 时试验炉内的平均温度，单位为摄氏度 (℃)；
    t——试验进行的时间，单位为分 (min)；
    T₀——试验开始前试验炉内的初始平均温度，单位为摄氏度 (℃)。
    试验炉内温度偏差的控制要求应符合 GB/T26784 室外火灾升温曲线炉温偏差要求的规定。
7.28.6 试验程序
    试验开始前 5min 内，应对所有热电偶的初始温度记录进行检查，并进行数据记录。
    试验时，记录试件背火面的初始平均温度值和环境温度值。
    当试验炉内接近试件中心的热电偶记录到 50 ℃时，此时刻作为试验开始时间，所有手动和自动观察、测量系统开始工作，按照 7.28.5 规定的升温条件测量和控制试验炉内温度。
    观察并记录喷头热敏感元件的开启释放情况。喷头保持表 2 规定的流量，向镶玻璃构件持续喷水。按照 GB/T9978.1 测量和观测的要求对试件的完整性和隔热性进行测量与观察，试验进行 120min 后停止。
7.28.7 试验终止
    试验过程中出现以下任意一个条件即可终止：
    a) 威胁人员安全或可能损坏仪器设备；
    b) 达到预先确定的试验时间；
    c) 试件失去耐火完整性或 / 和隔热性。
7.28.8 试验后的保护措施
    试验终止后应关闭试验炉供热系统，继续保持供水至炉内温度下降到 100 ℃以下停止供水。试验终止并停止供水后应封闭炉门，开启供热和排烟系统，炉内温度保持 300 ℃恒温 30min，以排除炉中的水汽。