7.3 工艺设备

    1 单独用于RH应为400mm～600mm；

    2 单独用于LF应为500mm～600mm；

    3 用于VD应为800mm～1000mm；

    4 用于VOD应为1200mm以上。

7.3.2 LF精炼设计应符合下列规定：

    1 配备的变压器单位功率应为150(kV·A)/t～200(kV·A)/t，钢水加热速度应达到4℃/min～5℃/min。

    2 电极导电横臂应采用水冷铜钢复合(或铝合金)导电臂。电极中心圆直径宜小，二次侧短网长度宜短，三相导体应在任意横截面上为等腰或等边三角形布置，三相阻抗不平衡度应小于5％。

        3 电极的升降行程应满足最小处理钢水量的要求，最小处理钢水量宜为公称容量的50％～80％。

4 包盖应采用管式全水冷钢包盖，钢包盖的结构形式及其与钢包口的配合关系，应能保持钢液面上良好的还原性气氛。

    5 LF应配置机械化加料系统，并应设置6个～20个高位贮存料仓。料仓容积应保证LF炉工作大于8h所需的量。

7.3.3 RH精炼设计应符合下列规定：

    1 真空室的设计应根据精炼钢种与钢包尺寸确定真空室的主要参数。可采用多真空室小车移动方式，真空室可分别移动于处理工位与等待工位，依次轮换工作。根据布置的需要，也可采用热弯管移动方式。

    2 RH真空室应设在线快速升温装置，并应使处理前真空室内壁表面温度达到1400℃以上。

    3 RH精炼钢包(车)升降宜采用液压机构，正常升降速度不应小于2000mm/min，升降行程应满足处理最小钢水量的要求。

    4 在高海拔地区建RH，应根据当地大气压计算钢水提升高度，确定合理的真空室浸渍管长度。

    5 公称容量不大于200t的RH真空室宜采用分体结构形式。

7.3.4 VD、VOD的真空罐设计选型应符合下列规定：

    1 VD、VOD的真空罐直径应满足钢包吊放作业时进钩和退钩的要求，其高度除应按钢包高度确定外，还应满足容纳漏钢钢水缓存需要的空间，可在真空罐外设置事故漏钢坑；

    2 真空罐罐体与罐盖之间的大法兰密封圈应设置遮护装置；

    3 真空罐盖的升降可采用液压或电动方式，罐盖与罐体扣合时，罐盖应处于自由搁放状态；

    4 真空罐盖上的设备与管线应合理布置，VOD用氧枪应位于钢包的中心线上，真空料罐的下料管应靠近钢包底吹氩气透气塞位置，测温取样枪应位于钢液面较平静的区域，气封针孔摄像仪与观察孔的位置与角度应保证清晰地观察钢液面距钢包口的距离；

5 当炼钢炉冶炼时间较短时可采用双真空罐形式。

7.3.5 AOD设计应符合下列规定：

    1 AOD炉容积比宜为0.5m³/t～0.7m³/t。其炉型与倾动机构的设计可按氧气转炉设计。

    2 AOD炉宜采用活炉座，每一炉座应配备2个～3个炉壳。

    3 AOD冶炼供氧强度不应小于1.5Nm³/(t·min)，供氩强度不应小于1Nm³/(t·min)。当要求AOD冶炼时间短于60min时，初始碳含量不应高于2.5％，并应设置顶吹氧枪。

    4 AOD炉应配备散状料加料系统、除尘系统和专用的配气阀站。

7.3.6 真空精炼炉应配置蒸汽喷射真空泵或机械真空泵作为抽真空设备，也可将水环真空泵作为前置级与蒸汽喷射真空泵组合。

    1 真空泵抽气能力应根据不同精炼装置的废气生成量与系统总容积确定，并应保证真空室的工作真空度达到66.7Pa，且从冷态大气压达到66.7Pa的时间不应大于6min。

    2 采用机械真空泵的真空精炼装置，应设置烟气冷却和过滤系统。过滤系统灰尘宜进行回收利用。

    3 设计应对真空系统所有设备的制造、安装、检漏、调试规定具体的技术要求。

7.3.7 RH、VOD、AOD的顶枪提升系统应设置事故提升装置。