4.2 工艺装置

4.2.1 成熟的化工产品应遵循国家级行业协会推荐的技术，达到节能、节水、减少废水排放的要求，尽量实现零排放或趋零排放。化工装置的工艺优化包括化工生产装置和辅助生产装置(热电站、冷冻系统等)的工艺运行参数的优化，采用高效、节能、节水的技术和设备，提高工艺废热的回收率，减少工艺的冷却负荷。节水设备包括不耗冷却水和密封冲洗水的新型屏蔽泵等。
4.2.2 工艺吸收、洗涤、化盐对用水水质的要求不高，可以采用再生水，有特殊要求的除外，这些用水还可采取循环使用或串级使用方式来节约用水。
4.2.3 高温设备的夹套冷却水可以采用密闭循环冷却，也可采用除盐水(软化水)一次通过，然后将这一次通过的除盐水(软化水)用于除盐水的补充水或密闭式循环冷却水的补充水。
4.2.4 工艺废液包括盐泥过滤机回收滤液、装置副产的工艺冷凝液、氢气洗涤液、泵密封水、脱氯后的电解淡盐水及盐堆场废水等，这些水可作为化盐水的补充水，以减少补充水水量。烧碱生产中，利用电解出来的高温湿氯气与一次精盐水进行热交换，提高盐水温度以降低蒸汽消耗，而湿氯气经热交换后，温度降低又可减少后续工序的冷却水消耗。采用能耗低的多效蒸发技术及低温热能综合回收技术，可减少蒸汽及循环冷却水消耗。
4.2.5 采用先进的氯气干燥工艺，可节省酸耗、降低冷冻水用量和电耗。采用副产蒸汽的氯化氢合成技术，可减少冷却水消耗，副产的蒸汽进入低压蒸汽管网循环使用。盐酸尾气吸收采用闭式循环洗涤，可以确保尾气排放达标，减少废水的排放量。
4.2.6 聚氯乙烯装置电石法工艺采用干法乙炔技术可减少工业水用量。气相催化加成反应为放热反应，反应热由循环热水移出，一部分循环热水可用于低沸塔和高沸塔再沸器，在此将低沸物和高沸物蒸出，可节省蒸汽和热水用量。采用母液回收技术时，少量离心母液用作设备及管道的冲洗水，或过滤后作为工艺用水，剩余离心母液及产生的其他废水经膜或生化处理后可作为循环冷却水的补充水，可提高水的重复利用率，减少新鲜水的耗量和废水的排放量。
4.2.7 纯碱生产综合利用低温热能，可以减少蒸汽消耗和冷却水消耗。低温热能综合利用包括以下技术：(1)淡液蒸馏系统利用高温废淡液预热进塔淡液，既节省了淡液蒸馏塔的蒸汽耗量，又减少了废淡液冷却时所需的冷却水用量；(2)热氨母液Ⅰ与冷母液Ⅱ换热，减少进入冷析结晶器的氨母液Ⅰ冷却水消耗；(3)利用蒸汽冷凝液预热氯化铵干燥流化介质，降低送至脱盐水站的冷凝液温度，节约冷却水消耗。
    纯碱装置工艺串级使用和重复利用用水的过程包括化盐、洗涤等工艺过程，目的是尽可能回收纯碱生产中产生的废水(液)，减少废水排放量。
    串级使用和重复利用的方式包括：(1)化盐、洗涤等工艺过程，应尽可能回收多种废水(液)，减少废水排放量；(2)蒸馏废淡液经预热冷凝液和冷却后送至洗涤滤过尾气、碳化尾气和炉气，最后送至滤碱机作为洗水循环使用；(3)采用母液Ⅰ洗涤淡液蒸馏尾气，在回收尾气含氨的同时，也避免洗水直接洗涤。
    采用先进高效的滤碱设备，提高洗涤效果，降低洗水当量，可节约用水量。
    采用新型外冷碳化塔清洗工艺，碳化塔轮换清洗，克服周期性的清水洗塔，可节约洗水。采用喷水螺杆压缩机的气体经冷却分离后，冷凝液利用压差返回压缩机作为机组喷水重复使用，减少压缩机喷水消耗用量。
4.2.8 炼焦生产用水主要包括备煤、炼焦(含熄焦)、焦处理、煤气净化、除尘、清洁卫生等用水。干法熄焦可最大限度地节约生产用水。当采用湿法熄焦技术时，熄焦水应循环使用，其补充水应采用酚氰废水处理站处理后的水；焦台补充熄焦水、储煤场及其他装置的抑尘设施用水，应采用再生水，并优先采用酚氰废水处理站处理后的水。抑尘设施应使用雾化喷嘴。
4.2.9 硫黄制酸装置采用低温位热能回收技术可回收副产低压蒸汽，并减少循环水用量。硫铁矿制酸、冶炼烟气制酸的净化稀酸可通过强制循环、提高酸度来减少净化工段的补充水量和排水量，处理后的酸性废水可回用于净化或烧渣处理工段。
4.2.10 磷酸装置水环真空泵密封水回收后可用于过滤机的冲盘水或循环水补充水。开停车或系统清洗排出污水，可由事故池收集或经污水处理中和后，部分返回磷酸装置作为过滤机的冲盘水，也可用作湿法排渣磷酸装置的调浆水。
4.2.11 水煤浆气化装置的磨煤用水对有机物含量的限制不严格，但对含盐量，尤其是氯离子含量有严格的限制。低温甲醇洗、甲醇精馏等工段排出的废水含有约150mg/L的醇类，含盐量很低，应直接回用于磨煤工段。采用干粉气化时，回收的一氧化碳变换、脱硫、脱碳含醇废水、甲醇精馏含醇工艺废水及其他下游工艺装置排放的含醇废水，可作为气体冷激用水，多余部分经处理后回用。
4.2.13 节水的冲洗技术包括洗液再循环清洗技术、干冰清洗、微生物清洗、喷淋清洗、水汽脉冲清洗、在线清洗技术等。