14.3 吸声

14.3.1 内表面吸声系数较小而混响声较强的车间、站房，宜采用吸声降噪。
14.3.2 吸声降噪量的计算，应符合下列规定：
1 吸声处理后的室内平均吸声系数小于或等于0.5时，应按下列公式计算：

式中：△L_p——吸声降噪量［dB（A）］；

a₁、a₂—— 吸声处理前、后的室内平均吸声系数。

2）采用室内总吸声量计算时，应按下式计算：

式中：A₁、A₂——吸声处理前、后的室内总吸声量（m² )。

3）采用室内混响时间计算时，应按下式计算：

式中：T₁、T₂——吸声处理前、后的室内混响时间（s）。

2 吸声处理后的室内平均吸声系数大于0.5时，应按下式计算：

14.3.3 吸声处理方式应符合下列规定：
    1 长、宽、高相差不大，所需吸声降噪量较高的单独风机房、隔声控制室等，宜对天棚和墙面同时做吸声处理；
    2 面积大、体形扁平状的车间，所需吸声降噪量较高，可仅做天棚的吸声处理；
    3 声源集中在车间的局部区域而噪声影响整个车间时的吸声设计，应在声源所在区域的天棚及墙面做局部吸声处理，并宜设置隔声屏障；
    4 天棚的吸声处理，宜采用空间吸声体的方式。吸声体面积宜取天棚面积的40％，或室内总表面积的15％。空间吸声体的悬挂高度宜低且靠近声源。
14.3.4 吸声构件设计与选择，应符合下列规定：
    1 中高频噪声的吸声降噪设计，可采用20mm～50mm厚的常规成型吸声板；当吸声要求较高时，可采用50mm～80mm厚、容重为24kg/m³～32kg/m³离心玻璃棉板等多孔吸声材料，并应加适当的护面层；
    2 宽频带噪声的吸声降噪设计，可在多孔材料后留50mm～100mm厚的空气层，也可采用80mm～150mm厚的吸声层；
    3 低频噪声的吸声降噪设计，可采用穿孔板共振吸声结构，其板厚可取2mm～5mm，孔径可取3mm～6mm，穿孔率宜小于5％；
    4 室内湿度较高，或有清洁要求的吸声降噪设计，可采用薄膜复面的多孔吸声材料或单、双层微穿孔板吸声结构；微穿孔板的板厚及孔径均不应大于1mm，穿孔率可取0.5％～3％，总腔深可取50mm～200mm。
14.3.5 吸声设计应符合防火、防潮、防腐、防尘、通风、采光、照明及装修的有关要求。

条文说明

14.3.1 吸声处理通常需要较多的材料和投资，降噪量通常只有4dB～10dB左右；不像隔声、消声等措施能够较容易地获得20dB以上的降噪量。但对于某些厂房车间，混响严重是噪声超过标准的主要原因，或者工艺流程与操作条件的限制，不适于采用各类隔声措施。这时，吸声降噪乃是一种现实有效的噪声控制手段，离声源较近的地点通常以直达声为主。由于吸声处理只能降低混响声，不能降低直达声，因此，对离声源较近的地点降噪效果不明显。离声源较远的地点通常混响声会起较大的作用，故而吸声处理可望获得较好的降噪效果。“远”与“近”的分界线为“临界距离”，可按有关公式计算。
14.3.2 本条给出的吸声降噪量计算公式是在室内混响声为主的条件下得到的近似式。
14.3.4 吸声降噪效果主要取决于房间的声学条件。未做吸声处理前的房间平均吸声系数越大(或混响很小)，表明原有室内声吸收越多，室内噪声能量可以进一步被吸收的部分就越小，降噪效果就越不会显著；其次，降噪效果与室内声源的多少、密度及其频谱特性有关。声源多，声源密度高，低频成分多，吸声降噪效果就差。
吸声降噪量为3dB时，相当于噪声能量减少一半，入耳已感觉到。吸声降噪量为5dB时，主观感觉有明显改善。吸声降噪量达10dB时，噪声能量就减少了90％，降噪效果就非常满意。表1吸声降噪量预估是根据我国实践经验总结的。

表1 吸声降噪量预估

14.3.5 本条提出了吸声设计除应按照声学要求外，还应满足为确保工艺与安全卫生及正常和长期使用的其他有关要求。

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