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7 试验方法

7.1 试验条件及仪表

7.1.1 试验环境条件

除另行注明外，试验应在下列条件下进行：

a）环境温度：15℃~35℃；

b）相对湿度：45％～75％；

c）大气压力：86kPa~106kPa；

d）风速：不大于3m/s。

7.1.2 测试仪表

温度测量仪表：精度不低于±2％（特别地，热电偶应为K型、直径不大于1mm）；

秒表：分度值0.1s；

称重仪器：精度1/1000。

7.2 外观质量

对照设计图样和相关技术文件资料，目测检查样品。

7.3 强度试验

7.3.1 液压强度试验装置用液压源应具备消除压力脉冲的稳压功能，压力测量仪表的精度不低于1.6级，试验装置的升压速率应在使用压力范围内可调，试验介质为水，水温不低于4℃。

7.3.2 干粉软管卷盘软管强度试验时，软管的长度不小于1m。

7.3.3 将被检样品进口与液压强度试验装置相连，阀类样品应处于开启状态，排除连接管路和样品腔内空气后，封闭样品所有出口。以不大于0.5MPa/s的速率缓慢升压至试验压力，保持压力至规定时间后泄压，检查样品。

7.3.4 各部件强度试验条件见表2。

7.4 超压试验

7.4.1 试验设备与7.3的规定相同，干粉软管卷盘软管超压试验时，软管的长度不小于1m。

7.4.2 将被检样品进口与试验装置相连，要求试验台有安全防护措施，排除连接管路和样品腔内空气后，封闭样品所有出口。以不大于0.5MPa/s的升压速率缓慢升压至试验压力，保持压力至规定时间后泄压，检查样品。

7.4.3 各部件超压试验条件见表3。

7.5 密封性试验

7.5.1 试验要求

7.5.1.1 气压密封试验装置用氮气或压缩空气，压力测量仪表的精度不低于1.6级，试验装置的气压源应满足升压速率在使用压力范围内可调。

7.5.1.2 检漏试验用水温度不应低于5℃。

7.5.2 干粉贮存容器、定压动作装置、释放膜片、贮气瓶组、安全泄放装置、集流管、连接管、信号反馈装置、干粉软管卷盘密封性试验

将被检样品进口与气压源相连，封闭样品其他出口，以不大于0.5MPa/s的升压速率缓慢升压至试验压力。将样品浸入水中，样品至液面深度不小于0.3m，在规定的压力保持时间内检查样品渗漏情况。各部件密封试验条件见表4。

7.5.3 容器阀、选择阀、释放阀、减压阀、单向阀密封性试验

试验条件和试验程序与7.5.2相同，容器阀、选择阀、释放阀、减压阀、单向阀处于关闭状态。

将容器阀、选择阀、释放阀、减压阀、单向阀置于开启状态，按7.5.2进行试验。各部件密封试验条件见表5。

7.5.4 安全阀密封性试验

试验系统的布置如图1所示。除漏气引出管外，安全阀其他部位应同外界处于完全密闭状态。漏气引出管的内径为6mm，其出口端应平行于水面并低于水面13mm。调节阀进口压力并使之保持在密封压力，检查阀门出口端，试验压力为0.9倍整定压力，压力保持时间5min，记录试验结果。

7.5.5 压力显示器密封性试验

将被检样品安装在试验管路上，充压至测量上限的2/3，保持7d后浸入水中10min，样品至液面深度不小于0.3m。记录试验结果。

7.6 定压动作装置动作试验

7.6.1 将被检样品按工作位置安装在试验装置上，接通气压源。缓慢升压至定压动作装置动作，记录压力值。反复测试5次，其平均值为动作压力。

7.6.2 调整供气压力为定压动作压力的1.1倍，重复动作试验100次，检查样品动作状况，试验后检测动作压力。

7.7 工作可靠性试验

7.7.1 容器阀、选择阀、释放阀的工作可靠性试验

7.7.1.1 容器阀、选择阀、释放阀的工作可靠性试验在专用试验装置上进行。气源采用压缩空气或氮气；专用试验容器的容积和驱动器工作状态应满足被试阀门在启动后完全开启的需要，被试阀门出口连接与出口公称直径相同，长度不超过0.5m的直管和一个等效孔径不小于3mm的喷嘴。

7.7.1.2 将被试阀门安装在专用试验容器上，连接好控制驱动部件，并使之在规定条件下工作，按下述程序进行：

a）给被试阀门充压至工作压力P，保压时间不小于5s；

b）启动控制驱动部件，使被试阀门开启；

c）待专用试验容器内压力降至小于0.5MPa时，关闭被试阀门；

d）再向被试阀门充压，继续下一循环。

被试阀门在正常工作时允许破坏的零件，在每个循环试验后及时更换。

7.7.1.3 在常温20℃±5℃下，7.7.1.2规定的试验重复进行100次，将试验装置和样品移入温度试验箱内，在最低和最高工作温度下各进行10次。试验前样品在试验环境中放置时间，首次试验不低于2h，其余试验应使样品自身温度与试验箱内温度充分平衡。

7.7.2 单向阀工作可靠性试验

试验在常温下进行，气源采用压缩空气或氮气，顺序给单向阀正、反向交变充压至贮存压力P，使阀门达到完全开启或关闭状态，正、反向切换频率不大于30次/min。完成100次开启-关闭循环试验后，检查阀门。

7.8 振动试验

将被测样品以直立状态紧固在振动台的夹紧装置中，启动振动台。试验时，应按X、Y、Z三个垂直坐标轴线方向依次改变振动方向进行试验。试验条件如下：

a）位移幅值：0.8mm；

b）频率：20 Hz；

c）振动时间：每个方向2h。

7.9 安全阀整定压力

试验系统布置与安全阀的密封试验相同。升高阀进口压力，当压力达到开启压力的90％以后，升压速度不应大于0.01MPa/s，检查并记录安全阀的开启压力。

7.10 手动操作试验

7.10.1 被检阀门处于最大工作压力状态，测力计的精度不应低于2.5级。

7.10.2 将被检阀门的手动操作机构与测力计相连，通过测力计启动被检阀门。记录最大操作力，测量并记录最大操作行程。

7.11 盐雾腐蚀试验

7.11.1 试验在喷雾式盐雾腐蚀箱中进行。试验用盐水溶液质量分数为20％，密度1.126g/cm³~1.157g/cm³。

7.11.2 将样品清除油渍，封堵阀类部件的进出口，以防止试验盐雾进入内腔。按正常使用位置悬挂在试验箱工作室中间部位。工作室温度控制在35℃±2℃。从被测样品上滴下的溶液不能循环使用。在工作室内至少应从两处收集盐雾，以调节试验过程中的喷雾速率和试验用盐水溶液的浓度，每80c㎡的收集面积，连续收集16h，每小时应收集1.0mL～2.0mL盐溶液，其质量浓度应为19％～21％。

7.11.3 试验周期10d，连续喷雾。试验结束后，将样品用清水清洗并置于温度20℃±5℃、相对湿度不超过70％的环境中自然干燥7d，检查样品的腐蚀情况。

7.12 温度循环泄漏试验

7.12.1 瓶组按设计充压至贮存压力。称重用试验设备的最小分度值不应大于样品中气体允许损失量上限的1/3。

7.12.2 采用压力损失做判断时，样品上应安装（或更换）检验用精密压力测量仪表。将被检样品置于恒温室中，温度控制在25℃±2℃，放置24h后读取被检瓶组压力值。采用质量损失作判断的样品只记录称重值，无恒温要求，试验在温度试验箱中进行。

7.12.3 将瓶组分别在系统（或装置）最高使用温度和最低使用温度下间隔放置24h，共进行3次循环试验。

7.12.4 按7.12.3规定的循环试验后，将被检样品置于25℃±5℃环境中放置24d，然后按7.12.3进行温度循环试验，再将被检样品置于25℃±5℃环境中放置24d后结束该试验。

7.12.5 试验后，被检瓶组压力值读取和称重的程序要求与试验前相同。以自动方式启动瓶组，记录试验结果。

7.13 安全泄放装置动作试验

7.13.1 安全泄放装置动作试验用设备与7.3液压强度试验设备相同，其中压力测量仪表应有瞬时记录功能，如选用压力表应带有停针机构。

7.13.2 将被检样品进口与试验装置相连，排除连接管路和样品内腔的空气后，封闭样品的所有出口。以不大于0.5MPa/s的速率缓慢升压至安全泄压装置动作，记录此时压力。

7.14 单向阀开启压力试验

7.14.1 单向阀开启压力试验采用7.5.3规定的气密性试验装置，压力表的精度不低于0.4级。

7.14.2 将被测阀门的进口与试验装置相连，阀门处于正向关闭状态。控制装置缓慢升压，记录气体喷出时的压力，即为开启压力值，试验次数不少于3次，记录试验结果。

7.15 热空气老化试验

7.15.1 非金属连接管热空气老化试验在热空气老化试验箱内进行。

7.15.2 按生产单位提供的弯曲半径将被试非金属连接管弯成90°，置于热空气老化试验箱工作室中，样品之间、样品与箱壁间不应接触。

7.15.3 试验温度为140℃±5℃，试验时间为10d。若样品不能承受该温度而发生软化时，允许在较低温度条件下进行加长时间试验，试验持续时间按公式（1）计算：

式中：

D——试验持续时间，单位为天（d）；

t——试验温度，单位为摄氏度(℃)。

老化试验后取出样品，在常温下空气环境中冷却24h后进行检查，并记录试验结果。

7.16 耐电压性能试验

试验采用耐电压测试仪，试验电压0V~1500V连续可调。额定工作电压大于50V时，试验电压为1500V（有效值），50 Hz；额定工作电压小于或等于50V时，试验电压为500V（有效值），50 Hz。试验电压设定后自动升压，升压速率为100V/s~500V/s，定时60s±5s，到达设定时间后自动降压，检查并记录试验结果。

7.17 绝缘电阻试验

试验采用绝缘电阻测试仪（也可用兆欧表或摇表），试验电压500V(d.c.)，测量范围0MΩ～500 MΩ。测试时应保证触点接触可靠，试验引线间绝缘电阻足够大，检查并记录试验结果。

7.18 称重装置报警功能试验

采用重物或砝码模拟瓶组质量，逐步缓慢减少质量直至报警，记录质量减少数值。

7.19 高低温试验

称重装置的高低温试验分别在高温试验箱和低温试验箱中进行，试验箱温度控制精度±2℃，达到设定温度后计算试验时间。试验结束后立即进行功能检查，并记录试验结果。

7.20 示值基本误差检验

7.20.1 检验用压力源采用活塞压力计，当油压造成示值滞后过大时应采用气体压力源。作为检验用压力表精度不应低于0.4级。

7.20.2 被检压力显示器处于正常工作位置，示值检验在升压过程和降压过程各进行两次，检查并记录试验结果。

7.21 压力显示器交变负荷试验

将压力显示器安装在交变负荷试验台上。调整交变频率、交变幅度，然后进行1000次的交变试验，检查并记录试验结果。

7.22 信号反馈装置触点接触电阻试验

可用数字毫欧表直接测出信号反馈装置触点接触电阻，也可以测取触点间电流和电压降，计算出触点的接触电阻。所用电工仪表的精度不低于1.5级，取连续五次测量平均值，检查并记录试验结果。

7.23 称重装置过载试验

将称重装置按工作位置安装在支架上，使其承受相当于两倍瓶组（含充装气体）质量的重物或拉力，保持15min，除去载荷后检查样品状况和报警功能，检查并记录试验结果。

7.24 信号反馈装置动作试验

7.24.1 将被检样品按工作位置安装在试验装置上，接通气压源，连接动作指示灯。缓慢升压至信号反馈装置动作，记录压力值。反复测试5次，其平均值为动作压力。

7.24.2 调整供气压力使其大于或等于信号反馈装置动作压力，重复动作试验100次，检查样品动作状况。

7.24.3 调整供气压力为0.8倍信号反馈装置动作压力，持续3min，检查样品动作状况。

7.25 局部阻力损失-等效长度测定法

7.25.1 等效长度试验装置在图2试验装置上进行，压差测量采用压差计或压力传感器，试验介质为清水，水温应不小于5℃。

7.25.2 试验管路中应建立雷诺数至少1×10⁵的流态，可通过调整水流速实现。

雷诺数Re由公式（2）计算得出：

式中：

s——管道中水的流速，单位为米每秒(m/s)；

d——管道的实际内径，单位为米（m）；

V_F——水的比容，单位为立方米每千克(m³/kg)；

μ——水的动力黏度，单位为千克每米每秒[kg/(m·s)]。

调节进水口压力使流速满足雷诺数Re要求，开启排气阀排除容器腔内空气，流速稳定后，测取水流量Q、压差P、管道内径d等参数，按公式（3）和公式（4）计算等效长度L。

式中：

L——样品的等效长度，单位为米（m）；

L_x——样品和试验管道的等效长度，单位为米（m）；

P——压差值，单位为帕（Pa）；

d——管道的实际内径，单位为米（m）；

c——测量管路粗糙度系数，镀锌管取120；

Q——水流量，单位为升每分钟（L/min）。

7.26 耐热和耐压试验

7.26.1 将喷嘴安装在高温试验箱内的管道上，喷嘴通过管道与处于室温下的标准干粉贮存容器相连。

7.26.2 标准罐是内装灭火剂10kg，充装密度为650kg/m³的椭球贮罐，贮罐应设补气系统，喷嘴处压力为设定压力。

7.26.3 高温试验箱内温度为400℃±10℃，喷嘴在此温度下恒温5min，然后打开阀门，直到干粉喷完为止。检查并记录试验结果。

7.27 耐冲击试验

7.27.1 喷嘴耐冲击试验装置如图3所示，锤头、摆杆、钢轮毂和配重块通过滚动轴承、转动轴安装在固定架上。锤头材质为铝合金，锤头打击面硬度应能防止打击时造成损伤，锤头打击面与水平成60°。

7.27.2 将被试喷嘴按图示位置安装在试验装置上，调整喷嘴高度使冲击在锤头打击面的中心线上形成，此时锤头运动速度为1.8m/s±0.15m/s，冲击能量为2.7J。

7.28 局部应用喷嘴布粉性能试验

7.28.1 试验场所为边长不小于被测喷嘴保护半径4倍的正方形，试验采用单只喷嘴进行，喷嘴类型、安装位置、管道尺寸和长度均由生产单位提供。在喷嘴保护范围内均匀布置若干集粉盒，集粉盒的间距不大于0.5m。每个集粉盒的面积不大于0.5m×0.5m，高度为50mm±5mm。干粉罐内充装设计用量的干粉灭火剂。

7.28.2 按设计要求将喷嘴与系统正确连接，手动启动系统进行喷射干粉灭火剂，待喷射结束后，测定每个集粉盒的集粉量，绘制喷嘴布粉性能曲线。

7.29 防飞溅性能试验

7.29.1 试验应在室内或室外进行，风速不应大于2m/s。

7.29.2 贮压型干粉灭火系统，试验前将按额定充装密度、额定工作压力的灭火剂贮存容器组件在最高使用温度下放置16h以上。贮气瓶型干粉灭火系统的驱动气体瓶组在最高使用温度下放置16h以上。

7.29.3 试验根据生产单位提供的参数，系统应在允许的最短管路、最小管径、最少弯头及喷嘴最小安装高度的条件下进行，并在系统输送管路上安装可手动开启关闭的快开型阀门。

7.29.4 试验盘长度和宽度均为1.0m，高度为200mm，试验盘内装水，水面距离试验盘沿口高度为100mm，试验盘放置在能提供最大喷射流量喷嘴的下方。手动启动灭火系统释放干粉灭火剂，待干粉灭火剂喷放5s后，手动关闭输粉管路上的快开型阀门。检查试验盘内的水有无飞溅，并记录试验结果。

7.30 全淹没喷嘴布粉性能试验

7.30.1 试验应在室内进行。试验空间体积不小于100m³，高度不小于3.5m。试验罐为钢质圆形，内径75mm～90mm，高度不小于100mm，壁厚不小于2mm，试验罐底部垫水，上部正庚烷高度为50mm，液面距试验罐口10mm～20mm。集粉盒面积不大于0.5m×0.5m，高度为50mm±5mm，集粉盒的壁厚不小于2mm。

7.30.2 将4个试验罐置于试验空间四墙面对角位置，两上两下交错放置。下角试验罐置于地面上，距墙50mm。上角试验罐口距吊顶300mm，距墙50mm。当灭火剂喷射流动直接影响试验罐火焰正常燃烧时，可在垂直于灭火剂喷射流动方向上安装挡板消除对火焰的直接影响。将集粉盒均匀布置在试验空间地面上，集粉盒的间距不应大于0.5m。

7.30.3 系统按设计要求充装灭火剂和驱动气体，将喷嘴与干粉供应源相连接，试验喷嘴数量由生产单位设计确定，使系统处于准工作状态。手动启动灭火系统，记录试验罐的灭火时间。待干粉喷射结束后，测量各集粉盒内干粉质量，记录试验结果。

7.31 耐低温试验

试验软管的长度不应小于5m，将软管按实际使用的半径弯曲盘放在低温试验箱内。试验温度为系统最低工作温度，试验时间为24h。试验后进行相应试验并记录试验结果。

7.32 系统外观检查

目测系统外观，记录试验结果。

7.33 系统结构检查

7.33.1 利用测力计和游标卡尺测量系统机械应急操作机构的操作力、操作行程及保险装置的解脱力。记录相关试验数值。

7.33.2 记录其他结构性能的检查结果。

7.34 全淹没灭火试验

7.34.1 试验准备

7.34.1.1 试验空间

试验空间的体积不应小于100m³，其长度、宽度均不小于4m，高度不小于3.5m。试验空间若设泄压口，应设在3/4空间高度以上或顶部。

7.34.1.2 灭火系统

灭火系统设计由生产单位提供。试验应在生产单位提供的最大管路条件下进行，即系统所使用的管路最长、弯头数最多、最大管径。试验前，应保证驱动气体瓶组（贮气瓶型干粉灭火系统）或系统（贮压型干粉灭火系统）在最低使用温度下放置16h。

7.34.1.3 喷嘴布置

试验用喷嘴数量及布置位置由生产单位设计确定。

7.34.1.4 测试方法

试验过程采用热电偶或其他可以监视到火源的方法检查灭火情况。

7.34.2 A类火全淹没灭火试验

7.34.2.1 木材采用云杉、冷杉或密度相当的松木，含水率9％～13％。木垛由四层构成，每层4根方木。方木横截面为50mm×50mm，长300mm±20mm。木垛层间呈直角交错放置，每层的方木之间间隔均匀摆成正方形，将方木及层间钉起来形成木垛。每个木垛由高度为150mm的支架支撑放置。

7.34.2.2 将三个木垛置于试验空间内灭火剂最难到达的位置。木垛底部使用113g报纸，在木垛和报纸上浇入400mL工业酒精，然后点燃木垛，预燃4min，关闭试验空间所有开口，手动启动灭火系统灭火。

7.34.3 B类火全淹没灭火试验

7.34.3.1 燃料罐为钢质圆形，内径80mm±5mm，高度不小于100mm，壁厚不小于2mm。油盘为钢质正方形，面积0.25㎡±0.02㎡，高106mm，钢板厚6mm。

7.34.3.2 燃料为商业级正庚烷，其理化特性应符合下列要求：

a）馏程：84℃~105℃；

b）初始与最终馏点差：≤10℃；

c）所含芳香族化合物的体积分数：≤1%;

d）密度（15℃时）：680kg/m³~720kg/m³。

7.34.3.3 试验罐底部垫水，上部正庚烷高度为50mm，液面距试验罐口10mm～20mm。将四个试验罐置于试验空间四墙面对角位置，两上两下交错放置。下角试验罐置于地面上，距墙50mm。上角试验罐口距吊顶300mm，距墙50mm。油盘内加入12.5L正庚烷，油盘底部垫水，液面距油盘上沿50mm，将油盘置于试验空间内灭火剂最难到达的位置。

7.34.3.4 点燃试验罐及油盘，预燃30s，关闭试验空间所有开口，手动启动灭火系统灭火。记录试验结果。

7.35 局部应用灭火试验

7.35.1 A类火局部应用灭火试验

7.35.1.1 灭火系统设计由生产单位提供。试验系统应在生产单位提供的最大管路条件下进行，即系统所使用的管路最长、弯头数最多、最大管径。试验前，应保证驱动气体瓶组（贮气瓶型干粉灭火系统）或系统（贮压型干粉灭火系统）在最低使用温度下放置16h。

7.35.1.2 试验模型、喷嘴类型、喷嘴数量及喷嘴布置位置均由生产单位确定，记录试验结果。

7.35.2 B类火局部应用灭火试验

7.35.2.1 灭火系统设计由生产单位提供。

7.35.2.2 试验系统应在生产单位提供的最大管路条件下进行，即系统所使用的管路最长、弯头数最多、最大管径。试验前，应保证驱动气体瓶组（贮气瓶型干粉灭火系统）或系统（贮压型干粉灭火系统）在最低使用温度下放置16h。

7.35.2.3 试验模型、喷嘴类型、喷嘴数量及喷嘴布置位置均由生产单位确定，记录试验结果。

7.36 D类火灭火试验

7.36.1 试验准备

7.36.1.1 试验空间

试验空间的体积不应小于100m³，其长度、宽度均不小于4m，高度不小于3.5m。

7.36.1.2 灭火系统

7.36.1.3 喷嘴布置

试验用喷嘴数量及布置位置由生产单位设计确定。

7.36.1.4 测试方法

试验过程采用热电偶或其他可以监视到火源的方法检查灭火情况。

7.36.2 金属钠火灭火试验

7.36.2.1 试验设备、燃料

圆形钢盘直径540 mm±10mm，高150mm±5mm，壁厚不小于3mm。钢盘放在高度为300mm±5mm的托架上，托架直径略小于钢盘。钢盘、托架共3套。每个钢盘中心位置放置3.01kg±0.2kg金属钠，用合适的盖子盖住。试验燃料为商业级金属钠，钠含量不小于99.6％。

引燃盘直径250mm±5mm，高度250mm±5mm，在燃料盘内加入2L正庚烷。

7.36.2.2 试验步骤

在试验空间外点燃引燃盘内燃料，对金属钠进行加热并使其自燃。当3个金属盘内的钠均发生燃烧后，将3个金属盘移至试验空间地面的最不利位置处。将热电偶固定在圆形钢盘中心，距燃料上沿30mm。当火焰蔓延至整个金属盘时，手动启动灭火系统。

灭火试验应由专人操作，操作者应穿戴防护措施。

灭火剂喷射结束后，静置4h，记录试验结果。

7.36.3 金属镁火灭火试验

7.36.3.1 试验设备、燃料

试验燃料为干镁粉、浸油镁粉和浸油镁屑，将干镁粉、浸油镁粉和浸油镁屑分别置于3个正方形钢盘中，正方形钢盘边长600mm±10mm，高度300mm±5mm，壁厚不小于3mm。干镁粉、浸油镁粉和浸油镁屑参数分别为：

a）切削油：密度为0.86g/m³±0.05 g/m³，闪点为146℃±5℃；

b）干镁粉：镁含量不小于99.5％，100％粒径小于0.267mm，80％粒径不小于0.150mm，每个钢盘放入11.0kg±0.1kg；

c）浸油镁粉：干镁粉和切削油的均匀混合物，每个钢盘放入9.9kg±0.1kg干镁粉和1.1kg±0.1kg切削油；

d）浸油镁屑：干镁屑和切削油的均匀混合物，每个钢盘放入16.2kg±0.1kg干镁屑和1.8kg±0.1kg切削油。

7.36.3.2 试验步骤

在正方形钢盘中分别加入干镁粉、浸油镁粉和浸油镁屑燃料，并使其均匀分布。在试验空间外使用点火源点燃燃料。当3个钢盘内燃料均发生燃烧时，将钢盘移至试验空间地面最不利位置处。当火焰蔓延至整个金属盘时，手动启动灭火系统。

灭火试验应由专人操作，操作者应穿戴防护措施。

灭火剂喷射结束后，静置60min，记录试验结果。

7.36.4 三乙基铝火灭火试验

7.36.4.1 试验设备、燃料

正方形钢盘边长600mm±10mm，高度300

mm±5mm，壁厚不小于3mm。

在每个正方形钢盘中加入3kg三乙基铝燃料，三乙基铝含量不小于92％，用合适的盖子盖住。

7.36.4.2 试验步骤

将3个正方形钢盘分别置于试验空间水平地面不同位置上。打开钢盘上的盖子使三乙基铝自燃，自燃10s后，手动启动灭火系统。

灭火试验应由专人操作，操作者应穿戴防护措施。

灭火剂喷射结束后，静置30min，记录试验结果。

7.37 干粉剩余率试验

按设计要求向干粉贮存容器内加入定量干粉灭火剂并记录其质量，驱动气体瓶组、启动气体瓶组或干粉贮存容器内充装压力均符合设计要求。将各部件按设计要求组成灭火系统并使其处于准工作状态。手动启动干粉灭火系统喷放干粉灭火剂，记录增压时间，待系统喷射结束后，称取干粉贮存容器内剩余干粉灭火剂并记录其重量，干粉剩余率按公式（5）计算：

式中：

η——干粉剩余率；

m₀——干粉贮存容器内初始充装干粉灭火剂质量，单位为千克(kg)；

m₁——喷射结束后，贮存容器内剩余干粉灭火剂质量，单位为千克(kg)。

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