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8 制造
8.1 焊接工艺评定
8.1.1 焊接工艺评定按GB／T 33209规定执行。
8.1.2 进行焊接工艺评定的焊工和无损检测人员，应分别符合8.2.1和9.1.2的规定。
8.1.3 焊接工艺评定的焊缝，应能代表气瓶的受压元件的对接焊缝和角接焊缝。护罩上焊接电子标签或二维码等电子识读标志（见图2）的焊接工艺也应进行评定，评定项目为低倍金相，评定要求焊缝金属、熔合区、热影响区不应有裂纹、未熔合。
8.1.4 焊接工艺评定应在气瓶的瓶体和护罩上进行。
8.1.5 焊接工艺评定的结果，应经过气瓶制造单位技术负责人审查批准，并存入企业的技术档案。
8.2 焊接
8.2.1 焊接气瓶的焊工应持有有效的特种设备资质证书。焊工代号应打在气瓶显著位置或在焊接记录上签字可追溯。
8.2.2 瓶体的对接焊缝和阀座角焊缝均应采用自动焊接方法施焊，护罩上焊接电子标签或二维码等电子识读标志应采用激光焊施焊。
8.2.3 焊接坡口的形状和尺寸，应符合图样的规定。坡口表面应清洁、光滑，不应有裂纹、分层和夹渣等缺陷及其他残留物质。
8.2.4 焊接（包括焊接返修）应在室内进行，相对湿度不应大于90％。
8.2.5 施焊时，不应在非焊接处引弧，纵焊缝应有引弧板和熄弧板，板长不应小于100mm。去除引、熄弧板时，不应敲击，应采用切除的方法，切除处应磨平。
8.3 焊缝
8.3.1 瓶体的对接焊缝和阀座角焊缝应焊透。
8.3.2 焊缝的外观应符合下列规定：
a）焊缝和热影响区不应有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和未熔合等缺陷；
b）瓶体的焊缝不应咬边，瓶体附件的焊缝在瓶体一侧不应咬边；
c）焊缝表面不应有凹陷或不规则的突变；
d）焊缝两侧的飞溅物应清除干净；
e）瓶体对接焊缝的余高为0mm～2.5mm；同一焊缝最宽最窄处之差应不大于4mm；
f）当图样无规定时，角焊缝的焊脚高度不应小于焊接件中较薄者的厚度，其几何形状应圆滑过渡至母材表面。
8.4 焊缝的返修
8.4.1 焊缝返修应有经评定合格的返修工艺，并应严格执行。
8.4.2 对接焊缝返修处应重新进行外观和射线检查并合格。
8.4.3 焊缝同一部位的返修次数应不超过1次。
8.4.4 返修部位应记入产品生产检验记录。
8.5 筒体
8.5.1 筒体由钢板卷焊而成时，钢板的轧制方向应与筒体的环向一致。
8.5.2 筒体焊接成形后应符合下列要求：
a）筒体同一横截面最大最小直径差不大于0.01D；
b）筒体纵焊缝对口错边量（b）不大于0.1S0（见图3）；
c）用长度为D／2，且小于或等于300mm的样板测量，筒体纵焊缝棱角高度（E）应不大于0.1S0＋2mm（见图4）。
8.6 封头
8.6.1 封头应用整块钢板制成，封头的拉伸减薄量不应大于拉伸前钢板实测厚度的10％。
8.6.2 封头最小壁厚实测值不应小于瓶体设计壁厚（S）。
8.6.3 封头同一横截面最大最小直径差不应大于2mm，封头的高度偏差为0mm～5mm。
8.6.4 封头直边部分的纵向皱折深度不应大于0.25％D。
8.6.5 未注公差尺寸的极限偏差应符合GB／T1804的规定，具体要求如下：
a）机械加工件不低于m级；
b）非机械加工件不低于c级；
c）长度尺寸不低于v级。
8.7 组装
8.7.1 气瓶瓶体在组装前应进行外观检查。
8.7.2 上下封头或封头与筒体对接环焊缝的对口错边量（b）不大于0.25S0；棱角高度（E）不大于0.1S0＋2mm；检查尺的长度不小于300mm。
8.7.3 附件的装配应符合图样的规定。
8.8 热处理
8.8.1 气瓶在包括瓶体附属结构件全部焊接完成后，应进行整体热处理。热处理装置应保证有效加热区温度分布的均匀性，其有效加热区温度不超过设定温度±25℃，应能自动记录温度、时间、气瓶数量等关键参数，炉内测温点应不少于3个，并且能反映整个有效加热区温度场的温度变化趋势。返修瓶完成焊缝返修后应重新进行热处理。
8.8.2 热处理工艺评定按照CJ／T 33的规定执行；每个热处理工艺评定方案，气瓶数量应不少于4只，其中2只做力学性能试验，另外2只做水压爆破试验。
8.8.2 热处理工艺评定按照CJ／T 33的规定执行；每个热处理工艺评定方案，气瓶数量应不少于4只，其中2只做力学性能试验，另外2只做水压爆破试验。
8.8.3 改变主体材料牌号或板厚规格、改变气瓶结构型式、改变焊接工艺、改变热处理设备、改变热处理方式，应重新进行热处理工艺评定。
相同尺寸、结构和板厚规格，采用相同焊接、相同热处理规范的气瓶，经热处理工艺评定合格后，在以后的生产过程中准许不再进行评定。
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