4.11 工厂能源管理及节能系统设计

4.11.2 能源输入包括用电量、用水量、燃气使用量、燃油使用量和蒸汽使用量。工业排放包括工艺排风量、工业污水排放量和蒸汽冷凝水排放量。

4.11.3 计量工厂的能量消耗，包括对各能源中心的计量，对各能耗分支系统的计量，对各能耗使用点的计量。宜重点计量高能耗的使用点。

4.11.4 用电量的计量按用电的功能划分，分为工艺用电、动力用电、照明和办公用电。通过对上述不同功能区域的瞬时功率和用电时间的计量，可以精细分析用电负荷的情况。

4.11.6 不同系统是指冷冻水系统、空调系统和空气压缩系统等。不同的服务区域多按生产线的布置划分。

4.11.11 本条文要求对工厂节能降耗进行统筹规划，系统设计时预先考虑控制接口及数据信息监测模式。

    1 基准目标：满足国家、行业监管机构等相关法律法规的最低基准要求。

    2 优化目标：依据对需方的需求调研分析，结合行业标杆水平、能效技术进步情况，提倡在条件允许时设定高于最低基准要求的能效目标。

    3 功能设计中的基本功能和优化功能的要求如下：

      （1）基本功能：为满足基准目标，必须设计的基准功能，如耗能分项统计、废水排放统计等；

      （2）优化功能：为实现优化目标而设计的功能，如标杆比对功能、能效财务指标分析等。

    4 流程设计中的基本流程设计、流程变量识别和流程优化设计宜包括下列内容：

      （1）基本流程设计：为实现功能设计，确定基本流程，包括但不仅限于能源流、信息流、管理流；

      （2）流程变量识别：识别出基本流程中各项变量，在流程设计中覆盖变量各种可能的变化情况；

      （3）流程优化设计：统筹考虑能源流程与工厂其他流程的融合，优化流程设计。

    5 模型验证宜包括下列内容：

      （1）以流程和功能要求作为输入信息，目标作为输出信息，对监测、传输、分析、应用等各环节进行具体方案设计，如传感方案、通信协议及传输方案、数据存储与分析算法方案、应用功能方案等；

      （2）通过软件建模、小样试验/试点等方式建立模型，对方案进行验证、优化；

      （3）设备与服务选型、集成，选择符合方案设计要求的设备与服务，按照方案设计要求进行集成、检测；

      （4）设计优化需要根据用能方式和管理方式的变化以及用能设备的技术进步，持续开展优化设计。