8.2 焊缝射线检测和超声波检测

    1）表8.2.1综合考虑了我国工业装置管道施工的国情，主要根据表8.1.1划分的管道焊缝检查等级确定的管道焊缝无损检测比例，分100％、20％、10％、5％和不要求检测等五种情况，是对焊缝无损检测（包括磁粉或渗透检测、射线或超声检测）数量的最低要求，反映了管道等级的差异和对焊缝质量的控制要求。设计文件另有不同检测比例要求时，应按设计文件的规定执行，但不低于表8.2.1的规定。

    2）、3）管道纵缝和公称直径大于等于500mm的管道环焊缝应进行局部射线或超声波检测，且不少于150mm的焊缝长度，以保证每条环缝都能够检测到。而对于公称直径小于500mm的管道环焊缝，则要求进行抽样射线或超声波检测，且不少于1个环缝。此时凡进行抽样检测的环缝应包括其整个圆周长度。由于固定焊口的焊接属全位置焊接，焊接难度比转动焊口要大，因此本规范规定在抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％。同时，为了较充分地反映每条管线的焊接质量，规定每条管线的最终抽样检验数量应不少于1个环缝。

    5）本条规定抽样或局部检测时是以每一焊工所焊的焊缝为对象，这是对每个焊工进行焊接质量的控制，这种控制应该是过程控制，一旦发现不合格焊缝，应立即对该焊工焊接的焊缝按第8.2.2条规定进行检查。

    当环缝与纵缝相交时，由于纵环相交部位热影响区重叠、焊接残余应力较高，此时的T型接头是薄弱环节，因此本条依据美国机械工程师协会《动力管道标准》ASME B31.3的规定，提出检测部位应包括与纵缝的交叉点，检测长度不小于38mm的相交纵缝的要求。

    6）规定抽样或局部检验应在同一个检验批进行。管道焊缝“检验批”的组成是有讲究的，合适的“检验批”能在节省检验成本和检查时间的前提下保证缺陷的检出率，提高产品安全质量。“检验批”的确定原则是：①“检验批”的数量不宜过大；②焊接时间段宜控制在2周以内；③相同管道级别、相同材质或相同检测比例的焊缝可划为同一“检验批”，以方便于焊缝质量统计、缺陷分析和及时返修。否则会造成质量管理和控制的困难。

    检验批和局部或抽样检测的具体焊缝位置，应由施工单位的质量检查人员或总承包、监理、建设单位的质检人员确定，以体现公平、公正和随机的原则，并确保其检测的代表性、有效性。

8.2.2  本条依据美国机械工程师协会《动力管道标准》ASME B31.3，对局部检验或抽样检验的不合格时的扩大检验作了规定。这里所指的不合格，包括了本章各节所述的管道焊缝在焊接及热处理完成后的检验（如表面无损检测、射线或超声检测、硬度检验及其他检验等）发现的不合格。

    由于局部或抽样检验不能保证未抽查部分的质量，所以当出现不合格时对进一步增加检验数量的选取是有要求的。本条提出的扩大检验方法（即累进检查），对于焊缝而言，应为该焊工所焊的同一检验批焊缝。为实现累进检查的科学性，保证管道安全质量的可靠性，本规范规定当出现不合格时，最多只能二次增加检查的要求，否则就需要进行100％检查。

    累进检查对于抽样检验比较容易掌握和控制，而对于局部检验则一般较难掌握和控制。局部检验如发现不合格，应按规定的该条环缝需局部检测的焊缝长度的百分比来计算，并尽可能选择在缺陷侧延伸段进行检查。

    本条的扩大检验方法同样也适用于要求焊后热处理的焊接接头、热弯和热成形加工的管道组成件在热处理后进行的硬度检验。