5 焊前准备

Ⅰ  主控项目

5．0．1  当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时，应进行磁粉检测或渗透检测。坡口表面质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T 4730规定的Ⅰ级。

    检验数量：应符合设计文件的规定。

    检验方法：检查磁粉检测报告或渗透检测报告。

5．0．2  对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查焊件预热区域的预热温度，预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。

    检查数量：全部检查。 

    检查方法：测温仪器测量，检查焊接记录。

5．0．3  管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5．0．3的规定。

表5．0．3  管道组对内壁错边量(mm)

    检查数量：全部检查。

    检查方法：卡尺、焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录。

5．0．4  设备，卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合下列规定：

    1  碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5．0．4和下列规定：

        1)只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应大于壁厚的25％，且不应超过2mm。

        2)当采用气电立焊时，错边量不应大于壁厚的10％，且不应大于3mm。

        3)复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的50％，且不应大于1mm。

表5．0．4  碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量(mm)

    2  铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定：

        1)当母材厚度小于或等于12mm时，纵缝、环缝错边量均不应大于1/5母材厚度。 

        2)当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2．5mm；环缝错边量不应大于1/5母材厚度，且不应大于5mm。

    检查数量：全部检查。

    检查方法：卡尺、焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录。

5．0．5  不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5．0．3条、第5．0．4条规定或外壁错边量大于3mm时，加工修整后的坡口尺寸应符合图5．0．5的规定。当用于管件，并受长度条件限制时，图(a)①、图(b)①和图(c)中的15°角可改用30°角。

    检查数量：全部检查。

    检查方法：卡尺、焊缝检查尺检查。

图5．0．5  不等厚对接焊件坡口加工

T1-不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2-不等厚焊件接头的厚件母材厚度

Ⅱ  一般项目

5．0．6  焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定：

    1  钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。

    2  管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定：

        1)当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；

        2)当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。 

    3  卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

    4  有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。

    5  受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm。

    6  除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。

    检查数量：全部检查。

    检查方法：观察检查和采用钢尺等检查。

5．0．7  焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面的质量应符合下列规定：

    1  结构尺寸应符合设计文件的规定。

    2  坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规定。

    3  坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、夹层、加工损伤、夹渣，毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

    检验数量：全部检查。

    检验方法：观察检查和采用钢尺、焊缝检查尺等检查。

5．0．8  焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5．0．8的规定。

表5．0．8  坡口及坡口两侧内外表面的清理质量

    检查数量：全部检查。

    检查方法：观察检查。

5．0．9  搭接接头的搭接量和贴合质量、带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定。

    检查数量：全部检查。

    检查方法：观察检查和尺量检查。