4.2 烧结

4.2.2 烧结配料过程中宜添加生石灰或消石灰作熔剂，并应优先选择生石灰。

4.2.3 应选用高碳低灰分低硫的优质固体燃料，燃料的破碎不应选用易于产生过粉碎的设备，燃料的平均粒度应达到1.2m m～1.5m m。

4.2.4 烧结厂设计应采用先进节能的烧结新工艺、新技术和新设备。

4.2.5 含铁原料、熔剂、燃料应采用自动重量配料，应采用变频调速给料设备。

4.2.6 烧结料混合过程中宜采用蒸汽、热水预热混合料。

4.2.7 烧结应强化混合制粒，混合制粒时间宜采用5min～9min，并应采用高效混合制粒设备。

4.2.8 在保证烧结矿质量和环保的前提下，烧结设计应提高烧结机的利用系数和作业率。

4.2.9 烧结设计应采用带式烧结机，烧结机应大型化。

4.2.10 点火系统应采用热风烧结技术及新型节能点火保温炉。

4.2.11 成品筛分中应控制返矿粒度小于或等于5mm。

4.2.12 烧结过程中应选择匹配的单位烧结面积的风量和主抽风机前的负压，不应选用过大的主抽风机；主抽风机宜采用变频调速。

4.2.13 烧结设计应提高烧结厂的自动化水平，应配置主要工艺过程自动化检测、控制和调节系统，烧结过程应在最佳的工艺状态下进行。

4.2.14 新建和改造的烧结机及冷却装置应加强其密封性，应最大限度地降低设备漏风率。应配套设计烧结机工艺过程烟气余热利用及烧结矿余热回收利用装置。烧结机烟气系统应设置烟气脱硫、脱硝、除尘净化装置。

4.2.15 烧结废水应经处理后循环使用。

4.2.16 钢铁生产产生的碎焦、氧化铁皮、各种含铁粉尘泥渣和烧结厂本身的含铁含碳粉尘，应经处理后返回烧结厂再利用。

4.2.17 烧结工序能耗计算范围应从熔剂、燃料破碎开始，到成品烧结矿输出至高炉料仓为止，包括原燃料加工与准备，配料、混合与制粒，布料、点火与烧结，烧结抽风与烟气除尘，烧结矿冷却与整粒筛分，环境除尘与烟气净化，以及计算至蒸汽的余热回收设施的能源消耗量，并应扣除回收利用的能源量。

4.2.18 烧结工序能耗应按下式计算：

    式中：
    T——烧结矿合格产量（t）

    G——固体燃料煤、碎焦折热量（MJ，kgce）；

    E——加工能耗（燃气、电、耗能工质等）折热量（MJ，kgce）；

    R——回收余热蒸汽折热量（MJ，kgce）。

4.2.19 烧结工序能耗指标应综合产业政策准入要求，机组规模、原料种类、厂址海拔高度等因素，新建烧结工序能耗设计指标应符合表4.2.19的规定。