5.8 机修

5.8.1 钢铁企业应逐步建立适应市场经济的机械修理体制，以“专业化协作”为原则，检修备件应主要依靠专业化生产厂供应，设备检修工作也应主要依靠外部协作完成。

5.8.2 企业应建立设备点检制度。

5.8.3 原有企业“大而全”机修设施，应逐步与企业剥离，并应逐步形成区域设备检修、备件生产的专业化企业。新建钢铁企业不宜再设置机修设施。

5.8.4 新建钢铁企业当地区协作条件较差，需在企业内部设置机修设施时，应按下列规定和能耗指标控制其建设规模：
1 不得为机修建设铸、锻、热处理和电镀等高能耗车间；

2 加工备件自给率应控制在25%以内，并应限于应急不需热处理的易损件、简易件或修复件等；

3 机修设施应主要承担机械设备的日常维修工作，设备的定修和年修等计划检修工作应依靠外部协作解决；

4 自备电厂、高炉、烧结、焦炉、炉窑、大型动力设备、混铁车等特种车辆的车体及机械部分、装卸机械修理等专业性较强的设备检修，应外协解决。

5.8.5 新建钢铁企业机修设施设计，应推广先进的节能措施，加强成套部件组装能力；宜扩大部件更换检修范围，并缩短主机停工时间；应推广轴类件自动或半自动堆焊、喷涂等修复技术。钢板下料宜采用数控切割或仿形气割工艺，宜采用自动埋弧焊机。

5.8.6 新建钢铁企业机修能耗设计指标不应大于表5.8.6的规定。

表5.8.6 钢铁企业机修能耗设计指标

注：指标以钢铁企业的吨钢产量为单位。

条文说明

5.8.1 在计划经济年代建设的“大而全”钢铁企业机修设施，过分强调自给率，设有铸、锻、热处理等高能耗的车间和大量通用加工机床，普遍存在自制备件寿命低，备件消耗过大，人力、物力利用率低等问题，能源浪费极大。要大幅度降低机修设施的能源消耗，必须从建立适应市场经济的修理体制入手。

5.8.2 推广设备诊断技术，将备件供应和设备检修工作纳入现代科学管理的轨道。国内许多钢铁企业采用宝钢设备管理模式，在基层建立设备点检制度，推广设备诊断技术，在积累的实际调查资料基础上，编制设备检修计划和备件供应计划，设备管理工作逐步建立在现代科学管理基础上。企业设立设备部，主要承担设备管理工作，检修备件和设备检修工作主要依靠“专业化协作”解决。

5.8.3 国内许多原有钢铁企业机修设施，已经在逐步与企业剥离，进行了改制和较大规模的技术改造，走向社会。剥离出来的机修设施多数仍以原企业的检修任务为依托，承担地区设备检修工作和组织备件专业化生产，取得较好效益。近年来，国内许多新建企业，特别是合资企业发展趋势是将设备检修工作，包括日常维修工作委托给建厂期间的设备安装公司，而不在内部设置机修设施。鉴于此种情况，提出不推荐对今后新建的钢铁企业，在其内部设置机修设施。对上述原有企业和新建企业，将不存在机修实体和能源消耗问题，也无需对其进行考核。

5.8.4 实际上，有的新建企业因地区协作条件较差，仍要在企业内部设置机修设施。本条提出若干条款和能耗指标以控制其建设规模和体现“专业化协作”原则。

5.8.5 采用自动埋弧焊机，提高数控机床比例，推广强力切削和高速切削工艺。

5.8.6 企业机修能耗指标为钢铁企业吨钢（t_钢）产量所消耗的企业机修能耗。是在近年来几个典型工程实际设计数据基础上编制的。

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