10.3 焊缝的检验与验收

10.3.1  焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定：

    1  焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷；

    2  焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在0～3mm范围内，向母材的过渡应平滑；

    3  焊缝表面每侧宽度宜比坡口表面宽1mm～2mm；

    4  咬边的最大尺寸应符合表10.3.1中的规定。

表10.3.1  咬边的最大尺寸

10.3.2  无损检测应符合国家现行标准《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》GB/T 50818和《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的规定，射线检测及超声检测的合格等级均应为Ⅱ级。

10.3.3  输油管道的无损检测方法及比例应符合下列规定：

    1  采用射线检测检验时，应对焊工当日所焊不少于30％的焊缝全周长进行射线检测；

    2  采用超声检测时，应对焊工当日所焊焊缝的全部进行检查，并对其中10％环焊缝的全周长用射线检测复验；

    3  对通过居民区、工矿企业和穿越、跨越大中型水域、一二级公路、铁路、隧道的管道环焊缝，以及所有碰死口焊缝，应进行100％超声检测和射线检测。

10.3.4  输气管道的检测方法及比例应符合下列规定：

    1  所有焊接接头应进行全周长100％无损检测，无损检测方法应选用射线检测和超声检测。焊缝表面缺陷应选用磁粉或液体渗透检测。

    2  当采用超声检测对焊缝进行无损检测时，应按下列比例采用射线检测对每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝进行复验：一级地区中焊缝的5％，二级地区中焊缝的10％，三级地区中焊缝的15％，四级地区中焊缝的20％。

    3  穿越、跨越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100％超声检测和射线检测。

10.3.5  射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如仍有不合格的焊口，应对其余的焊口逐个进行射线检测。

10.3.6  管道采用全自动焊时，宜采用全自动超声检测，检测比例应为100％，并应进行射线检测复验。全自动超声检测应符合现行国家标准《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》GB/T 50818的规定。