10.2 涂料的配制与施工

10.2.1 环氧树脂类涂料的配制与施工应符合下列规定：

1 环氧树脂类涂料应包括单组分环氧酯底层涂料和双组分环氧涂料。

2 双组分应按质量比配制，并搅拌均匀。配制好的涂料宜熟化后使用。

3 每层涂料的涂装应在前一层涂膜实干后，方可进行下一层涂装施工。

10.2.2 聚氨酯类涂料应包括改性聚氨酯涂料，其配制与施工应符合下列规定：

1 聚氨酯类涂料应分为单组分和双组分，采用双组分时应按质量比配制，并应搅拌均匀。

2 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间不宜超过48h，对于固化已久的涂层应采用砂纸打磨后再涂刷下一层涂料。

3 涂料的施工环境温度不应低于5℃。

10.2.3 丙烯酸树脂类涂料的配制与施工应符合下列规定：

1 丙烯酸树脂类涂料应包括单组分丙烯酸树脂涂料，丙烯酸树脂改性氯化橡胶涂料和丙烯酸树脂改性聚氨酯双组分涂料。

2 施工使用丙烯酸树脂类涂料时，宜采用环氧树脂类涂料做底层涂料。

3 丙烯酸树脂改性聚氨酯双组分涂料应按规定的质量比配制，并应搅拌均匀。

4 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间应大于3h，且不宜超过48h。

5 涂料的施工环境温度应大于5℃。

10.2.4 高氯化聚乙烯涂料的配制与施工应符合下列规定：

1 高氯化聚乙烯涂料应为单组分。

2 每次涂装可在前一层涂膜表干后进行。

3 施工环境温度应大于0℃。

10.2.5 氯化橡胶涂料的配制与施工应符合下列规定：

1 氯化橡胶涂料为单组分，可分普通型和厚膜型。厚膜型涂层干膜厚度每层不应小于70μm。

2 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，涂覆的间隔时间应符合表10.2.5的规定。

表10.2.5 涂覆的间隔时间

3 施工环境温度宜为-10℃～30℃。

10.2.6 氯磺化聚乙烯涂料的配制与施工应符合下列规定：

1 氯磺化聚乙烯涂料分为单组分和双组分，双组分应按质量比配制，并应搅拌均匀。

2 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行。

10.2.7 聚氯乙烯萤丹涂料的配制与施工应符合下列规定：

1 聚氯乙烯萤丹涂料为双组分，双组分应按质量比配制，并应搅拌均匀。

2 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行。

10.2.8 醇酸树脂涂料的配制与施工应符合下列规定：

1 醇酸树脂耐酸涂料为单组分。

2 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，涂覆的间隔时间应符合表10.2.8的规定。

表10.2.8 涂覆间隔时间

3 涂料的施工环境温度不应低于0℃。

10.2.9 氟涂料的配制及施工应符合下列规定：

1 氟涂料为双组分，应按质量比配制，并应搅拌均匀。

2 涂料应包括氟树脂涂料和氟橡胶涂料。

3 涂料应按底层涂料、中层涂料和面层涂料配套使用。

4 涂料宜采用喷涂法施工。

5 施工环境温度宜为5℃～30℃。

10.2.10 有机硅耐温涂料的配制与施工应符合下列规定：

1 底涂层应选用配套底涂料。

2 有机硅耐温涂料为双组分，应按质量比配制，并应搅拌均匀。

3 底层涂料养护24h后，表干后应进行面层涂料施工。

4 施工环境温度不宜低于5℃。

10.2.11 乙烯基酯树脂涂料的配制与施工应符合下列规定：

1 施工环境温度宜为5℃～30℃。

2 可采用滚涂、刷涂工艺进行施工。

3 配制按比例先加入促进剂搅拌均匀后，再按比例加入引发剂搅拌均匀。

4 每次涂装前应在前一层涂膜表干后进行。

5 涂料配制后，宜在30min内使用完毕。

10.2.12 富锌类涂料应包括有机富锌涂料、无机富锌涂料和水性无机富锌涂料。其配制与施工应符合下列规定：

1 富锌涂料宜采用喷涂法施工。

2 施工后应采用配套涂层封闭。

3 富锌涂层不得长期暴露在空气中。

4 富锌涂层表面出现白色析出物时，应打磨除去除析出物后再重新涂装。

5 水性无机富锌涂料的施工温度和湿度应符合国家现行有关涂料技术规范的要求。

10.2.13 玻璃鳞片涂料包括环氧树脂玻璃鳞片涂料和乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料。其配制与施工应符合下列规定：

1 玻璃鳞片涂料应按规定的质量比配制，并应搅拌均匀。

2 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，涂覆的间隔时间应符合表10.2.13的规定。

表10.2.13 涂覆的间隔时间

3 施工环境温度不应低于5℃。

4 玻璃鳞片涂料可采用滚涂、刷涂或喷涂施工。

10.2.14 环氧树脂自流平涂料应为双组分。其配制与施工应符合下列规定：

1 环氧树脂自流平涂料应按比例配制，并应搅拌均匀。配制好的涂料宜熟化后使用。

2 基层宜采用C25及以上混凝土浇筑或采用C25细石混凝土找平。

3 混凝土基层平整度的允许空隙不应大于2mm。当平整度达不到要求时，可采用打磨机械处理。

4 底层涂料宜采用刷涂、喷涂或滚涂法施工；面层涂料宜采用刮涂、抹涂或辊涂法施工，并应进行消泡处理。

5 涂层的养护时间应符合表10.2.14的规定。

表10.2.14 涂层的养护时间

条文说明

10.2.1 环氧树脂涂料的基本特点是与基层黏结良好，具有较广泛的适用性。但在施工时应注意以下几点：

1 涂料配置以后，大多数需经过一段熟化期方可涂装。

2 因为涂膜固化过程需发生化学反应，因此施工间隔与温度等关系密切，应注意涂膜干燥充分再进行下一层涂装，不可连续作业，以防涂层出现开裂等问题。

10.2.2 聚氨酯树脂涂料是一类应用前景良好的涂料品种。目前产品品种较多，功能差异较大，因此使用时应注意以下几点：

1 单组分聚氨酯涂料固化过程是吸附空气或表面的水分后成膜，因此特别干燥的表面或环境不宜施工。

2 聚氨酯涂料涂装的时间间隔一般以前层涂料实干为依据，未干透时，使用效果不良。

3 涂料不得擅自用烯料稀释。

10.2.3 丙烯酸及其改性涂料主要用于防腐蚀面层涂装。其突出特点是耐酸性好、耐候性好。由于丙烯酸突出的性能，在涂料工业开发出的品种比较多。使用过程中应注意：

(1)用于防腐蚀涂装的丙烯酸涂料应是溶剂型的，非溶剂型或水性的品种暂不推荐。

(2)丙烯酸改性涂料品种目前使用较广泛，并且工程应用较成功的是：丙烯酸改性聚氨酯涂料及丙烯酸改性氯化橡胶涂料两个品种，其他种类的改性品种暂不推荐。丙烯酸酯树脂包含甲基丙烯酸酯树脂。

10.2.4 高氯化聚乙烯涂料是近几年开发的涂料新品种，其涂膜性能略优于氯化橡胶及氯磺化聚乙烯。其特点是施工工艺较简单，同时涂膜厚度较厚，质感好，因此在工程上得到了广泛的应用。

10.2.5 氯化橡胶涂料用于耐腐蚀领域的历史较长，由于工艺较成熟，因此涂膜性能良好，尤其在抗紫外线、耐候性方面更加突出。在使用氯化橡胶涂料时应注意：优先选用固体含量较高、干膜厚度大、溶剂含量较低的产品。也就是通常所说的厚膜型涂料，俗称“厚浆型涂料”。这类产品较之传统涂料具有固体含量高、使用溶剂少、一次成膜较厚、耐蚀效果好、在垂直面施工不流挂、不易出现针孔缺陷等特点，对节省工程综合费用大有好处。尤其是降低有机溶剂使用量后，挥发性有机化合物(VOC)量也大大减少。对施工安全及环境保护带来诸多好处，不仅降低了污染，而且节约了能源，减少了资源浪费，是目前耐蚀涂料的一个新方向。根据目前国内防腐蚀涂料研究、生产的现状，以及各种不同类型成膜物的性质，溶剂挥发类涂料通常每道干膜厚度为20μm～30μm，而树脂交联型涂料通常每道干膜厚度不小于60μm。因此将固体含量高，一层干膜厚度大于通常涂料1倍以上的涂料确定为厚膜型涂料。使用这类涂料时，应特别注意不得任意加入稀释剂。与钢铁基层配套时，应慎重选用配套良好的底层涂料或专用涂料。

10.2.6 氯磺化聚乙烯涂料就其成膜树脂而言是一类很好的耐蚀材料。但其同时存在着针孔多，与钢材附着力差等问题，因此使用过程中应注意：

(1)工程中推荐用于混凝土表面，以减少因附着力差而产生的剥落。

(2)因涂膜较薄，施工中应有充分的保障，并减少针孔。

(3)施工现场必须注意通风，减少溶剂污染。

10.2.7 聚氯乙烯莹丹涂料对被涂覆的基层表面有较好的屏蔽和隔离作用，而且对金属基层具有磷化、钝化作用。由于该涂料具有较好的耐腐蚀性能，在建筑防腐蚀工程已得到了广泛的应用。

10.2.9 氟涂料是指以氟树脂为主要成膜物质的涂料。由于其引入的氟元素电负性大，碳氟键能强，故具有优良的防腐蚀、耐候性能和附着力强等特点，并且贮存期长，施工方便。在建筑防腐蚀工程中得到广泛的使用。

10.2.10 有机硅耐温涂料在除尘、烟道脱硫等高温条件下使用较多，通常施工过程应注意：

(1)涂层宜薄不宜厚，太厚会产生开裂、起皮等现象。

(2)当使用无机硅酸锌底层涂料时，涂层应薄而均匀，并采用有机硅面层涂料封闭。

(3)有机硅面层涂料也可以直接作为底层涂料，用于封底再涂装面层涂料。

10.2.11 乙烯基酯树脂涂料是以环氧乙烯基酯树脂为基体成膜物质加工成的一种耐酸、耐碱、耐盐氯腐蚀性能优异的重防腐蚀涂料。

乙烯基酯重防腐蚀涂料是一种无溶剂型的乙烯基酯涂料。因乙烯基酯树脂是由环氧树脂与甲基丙烯酸反应制得的自由基引发热固性树脂，该树脂的分子两端含有乙烯基酯基团，中间骨架为还氧树脂的不饱和树脂，它既具有环氧树脂优异的力学性能、耐腐蚀性能、耐高温性能，又有不饱和聚酯树脂的易流动性、快速固化性。分子键末端的甲基丙烯酸基团也提高了它的耐日光老化性(耐候性)。这种涂料有三组分或两组分的包装，三组分包装分主剂、引发剂、促进剂，缺一不可。在使用时，引发剂、促进剂的含量需要严格控制，引发剂与促进剂两者绝对不能相混合，一混合即会引起燃烧并爆炸后果不堪设想。两组分包装是由主剂(预促进型)和引发剂组成，相比三组分使用更方便。

10.2.12 富锌涂料多用作底层涂料，无机富锌涂料也可用作中间层涂料。施工过程中应注意：

(1)有机富锌与无机富锌性能上有较大差异。

(2)有机富锌表面应及时用环氧云铁等中间层涂料封闭，以作为过渡层。

(3)富锌涂料多用于较重要的、难维修的构配件表面防腐蚀。因此对施工工艺要求较高。

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