A.3 制成品的试验方法

A.3.2  混凝土基层含水率的测定，应符合下列规定：

    1  称重法：应在基层表面3处～4处用长钻钻取或凿取表面20mm的厚度层内的试样。用天平称量。然后将所取试样混合在一起磨碎，应在100℃～105℃下烘至恒重，称取烘干后的质量。

    含水率应按下式计算：

    式中：m——烘干前试样的质量(g)；

          m₁——烘干后试样的质量(g)。

    2  塑料薄膜覆盖法：应将尺寸为45cm×45cm的透明聚乙烯薄膜周边用胶带纸牢固地粘贴密封在基层表面上，避免阳光照射或损坏薄膜。并应在16h后观察塑料薄膜，无水珠或湿气存在即为合格。每40m²宜做一试样。

A.3.3  树脂类材料制成品的性能测定应符合下列规定：

    1  树脂类材料制成品的性能测定试验以3块试块为一组，取3块试块的平均值为试验结果，当其中1块试验结果超出或低于平均值的15％时，应取其余2块平均值作为最后结果。当有2块试块的试验结果超过平均值的15％时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0.1。

    2  树脂胶泥、砂浆的抗拉强度的测定：试验应采用“8”字形金属试模(图A.3.3-1)，先将“8”字形试模擦拭干净，薄涂一层脱模剂，并将树脂胶泥或树脂砂浆装入模内，在跳桌上振动25次，刮去多余的胶泥或砂浆，整平表面，在温度23℃±2℃、湿度50％±5％的条件下养护14d后，测定抗拉强度。将“8”字形试样放入夹具内(图A.3.3-2)，开动拉力机，速度为10mm/min，至试样断裂，记录拉力机读数，抗拉强度以MPa表示。

    抗拉强度应按下式计算：

    式中：R_拉——抗拉强度(MPa)；

          P——破坏荷载(N)；

          F——窄腰处截面积(mm²)。

图A.3.3-1  “8”字形金属试模

图A.3.3-2  “8”字形试样抗拉强度的夹具

    3  树脂胶泥、砂浆、自流平抗压强度的测定：将胶泥、砂浆、自流平装入30mm×30mm×30mm的立方体试模内捣实，在跳桌上振动25次并刮平表面。经24h成型后脱模。在20℃～30℃温度下养护，养护天数应符合本规范表5.6.1的规定。

    4  树脂细石混凝土抗压强度的测定：采用150mm×150mm×150mm的立方体试模。当用人工捣实时，应将树脂细石混凝土分两次装入试模内，每次装入的高度相等；若用振动器捣实时，将树脂细石混凝土装入试模内，并稍有余量，然后将试模放在振动台上，用手稍扶住，开动振动台，振至树脂细石混凝土表面排除气泡呈现浆状为止。振动25次结束后，应用金属直尺沿试模边缘将多余的混凝土刮去，并随即用抹刀将表面抹平。

    经24h成型后脱模。在20℃～30℃温度下养护，养护天数应符合本规范表5.6.1的规定。

    5  树脂胶泥与耐酸砖、树脂玻璃鳞片胶泥与水泥砂浆的黏结强度测定应符合下列规定：

    1) 树脂胶泥与耐酸砖的黏结强度测定：将耐酸砖加工成尺寸为70mm×30mm×(25mm～30mm)，洗净晾干，用树脂胶泥呈十字交叉黏结在一起，刮起多余胶泥。结合层的厚度应为2mm～3mm。在20℃～25℃养护14d后，应进行黏结强度测定。将十字交叉的试件放在夹具(图A.3.3-3)内，应开动拉力机均匀加载，至试件拉开，记录拉力机读数，黏结强度以MPa表示。

图A.3.3-3  黏结强度试验夹具

    黏结强度应按下式计算：

    式中：R_黏——胶泥的黏结强度(MPa)；

          P——破坏荷载(N)；

          F——受力面积(mm)。

    2) 树脂玻璃鳞片胶泥与水泥砂浆的黏结强度测定：用强度等级为32.5MPa的矿渣硅酸盐水泥与标准砂配制成水泥砂浆，底模尺寸为70mm×30mm×(25mm～35mm)，养护28d后，用树脂玻璃鳞片胶泥呈十字交叉黏结在一起，刮起多余胶泥。结合层的厚度应为2mm～3mm。在20℃～25℃养护14d后，应进行黏结强度测定。试验用的夹具和测定方法，应按上述“树脂胶泥与耐酸砖的黏结强度测定”的规定执行。

    6  玻璃纤维增强塑料底胶料、树脂玻璃鳞片底胶料与混凝土以及聚合物水泥砂浆的黏结强度测定：在平整的混凝土或聚合物水泥砂浆基层上，经过表面处理后，按配合比要求，涂刷2遍树脂封底料、表干后再涂刷树脂底胶料，在20℃～25℃养护3d(低于此温度时，应延长养护期)后，应进行拉开法黏结强度的测定，试验步骤应符合下列规定：对黏结的拉伸头试柱(图A.3.3-4)和树脂底胶料层的表面进行轻微打磨、擦洗，在测试区内黏结3个拉伸头，间距大于10mm，采用环氧树脂或其他胶粘剂。待黏结剂固化并达到黏结强度要求后，将被测树脂底胶料层沿拉伸头切开至混凝土基层，切割工具见图A.3.3-5。将拉伸头与黏结强度测试仪连接，连接件见图A.3.3-6，匀速拉拔，记录黏结破坏时的荷载及破坏位置。

    黏结强度应按下式计算：

    式中：σ——黏结强度(MPa)；

          F——破坏荷载(N)；

          A——试件黏结面积(mm²)。

图A.3.3-4  拉伸头试柱

图A.3.3-5  切割工具中空开孔器

图A.3.3-6  连接件

    测量完毕后，应按本规范第5.4.2条对树脂底胶料层的损伤部位进行修补。

A.3.4  玻璃纤维增强塑料的拉伸强度和含胶量的测定应符合下列规定：

    1  玻璃纤维增强塑料的拉伸强度的拉伸强度测定应按现行国家标准《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB/T 1447的规定执行；

    2  玻璃纤维增强塑料的含胶量测定应按现行国家标准《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB/T 2577的规定执行。

A.3.5  树脂玻璃鳞片胶泥的测定应符合下列规定：

    1  树脂玻璃鳞片胶泥的拉伸强度测定应按现行国家标准《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB/T 1447的规定执行；

    2  树脂玻璃鳞片胶泥的弯曲强度的测定应按现行国家标准《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB/T 1449的规定执行；

    3  树脂玻璃鳞片胶泥耐磨性的测定应按现行国家标准《色漆和清漆  耐磨性的测定  旋转橡胶砂轮法》GB/T 1768的规定执行；

    4  树脂玻璃鳞片胶泥的抗渗透性测定：采用强度等级为32.5MPa的矿渣硅酸盐水泥与标准砂配制试件底模，底模尺寸为底面直径80mm，顶面直径70mm，高30mm，每组3块，养护28d后，在底模底面上分别涂抹玻璃鳞片胶泥，厚度为1mm。在室温下养护完全固化后即可做抗渗透试验。水压从0.2MPa起保持2h，然后增至0.3MPa。以后每隔1h增加水压0.1MPa，直至所有试件顶面渗水为止。记录每个试件的最大水压力和保持最大水压的时间(以h计)。当水压增至1.5MPa，而试件仍未透水，则不再升压，保持6h后停止试验。

A.3.6  水玻璃材料的性能测定应符合下列规定：

    1  水玻璃胶泥稠度的测定：试验所用的锥形稠度仪，应符合现行行业标准《水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪》JC/T 727的有关规定。

    将粉料按配合比放入拌和器(机)内混合均匀，然后加入水玻璃，湿拌2min左右，同时记录时间，将拌和均匀的水玻璃胶泥一起装入圆锥模内，振动25次，亦可用人工捣实法，然后将多余胶泥刮去，整平表面。

    将盛胶泥的圆锥模移至锥形稠度仪的下面，应放松制动螺丝。将锥尖降至胶泥的表面，刚接触时应拧紧制动螺丝，同时应调整标尺指针在0位，加入水玻璃湿拌10min时进行测定。然后突然放松制动螺丝，同时启动秒表，让试锥自由沉入胶泥中，待5s时应拧紧制动螺丝，此时标尺读数即为胶泥稠度。

    测定时，圆锥模不应受任何震动，并应保持在温度为20℃～25℃，相对湿度小于80％的空气环境中。应取两次测定的平均值为最后结果。 

    2  水玻璃胶泥凝结时间的测定：可将拌和均匀的水玻璃胶泥，一次装入圆锥模内，连同底板人工捣实振动25次，然后用干净的抹刀将多余胶泥刮平，整平表面。

    将盛胶泥的圆锥模移至净浆标准稠度与凝结时间测定仪的试针下面，试针的直径为1.10mm±0.04mm，质量为300g±2g。放松制动螺丝，将试针下端降至与胶泥的表面接触时，应拧紧制动螺丝，然后放松制动螺丝，让试针自由沉入胶泥中。在刚开始测定期间，应轻轻扶住试针上端的活动杆，以防试针冲击底板而弯曲，但初凝时间仍应以自由降落测定的结果为准。初凝前，应每5min测定一次；初凝后，应每15min测定一次。每次测定后，应将试针擦拭干净。由加入水玻璃时起，至试针沉入胶泥深度39.0mm～39.5mm而不再沉入时，所需的时间为初凝时间；由加入水玻璃时起，至试针沉入胶泥中不得超过1mm时，所需时间为终凝时间。

     测定时，圆锥模不应受任何震动，并应保持在温度为20℃～25℃、相对湿度小于80％的空气环境中。

    3  水玻璃胶泥的抗拉强度和浸酸安定性测定：可将搅拌均匀的水玻璃胶泥装入6个“8”字形试模内，连同底板置于跳桌上，用手稍扶住，跳动25次，亦可用人工捣实方法，刮去多余胶泥并整平表面，将试模连同底板置于跳桌上，用手扶住，跳动25次。应在温度为20℃～25℃、相对湿度小于80％的空气中养护2d后脱模，并应继续在上述环境中养护14d。取出3个试块，并应按本规范附录A第A.3.3条第2款进行抗拉强度测定(加荷速度改为5mm/min)，试验结果应符合本规范A.3.3第1款的规定。另外3块应置于浓度为40％的工业硫酸中煮沸1h，并在该酸液中缓慢冷却至常温，取出试块后，应用水冲洗，并擦拭干净。1d后，应检查试块有无裂纹、掉角、疏松和膨胀等现象。当试块完整，表面和酸液亦无显著变色，为合格。

    4  水玻璃胶泥的吸水率测定：应将配制好的水玻璃胶泥装满预先涂过黄油的、衬有厚度不小于0.05mm聚乙烯薄膜的30mm×30mm×30mm的试模内，每组3块，连同底板振动25次，然后用湿布擦过的刮刀将多余的胶泥刮去，整平表面。

    试块应在温度为20℃～25℃，相对湿度小于80％的空气中养护2d后脱模，并应继续在上述环境中养护至14d，然后在105℃～110℃烘干至恒重。并从3块试块中选取气孔及其他缺陷最少的2块，经称重后精确至0.019，放在玻璃容器内，并在1h内分3次注入密度为0.81g/cm3～0.84g/cm³的煤油，液面高出试块1cm。浸泡7d，取出试块，用拧干的湿毛巾擦去试块表面多余的煤油，立即进行称重，精确至0.01g。

    吸水率应按下式计算：

    式中：m₁——浸泡后试块的质量(g)；

          m——浸泡前试块的质量(g)；

          p——煤油的密度(g/cm³)。

    5  水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的抗压强度测定：水玻璃砂浆和水玻璃混凝土应用人工捣实振动排出气泡成型。水玻璃砂浆的试块应为7.07cm×7.07cm×7.07cm，水玻璃混凝土试块应为15cm×15cm×15cm，其结果应乘以系数1.00；当试块为20cm×20cm×20cm时，其结果应乘以系数1.05；当试块为10cm×10cm×10cm时，其结果应乘以系数0.95。

    混凝土当用振动器捣实时，将混凝土装入试模内，并稍有余量，然后将试模放在振动台上，用手稍扶住，开动振动台，振至混凝土表面排除气泡呈现浆状为止。振动结束后，应用金属直尺沿试模边缘将多余的混凝土刮去，并随即用抹刀将表面抹平。当用人工捣实混凝土时，应将混凝土分两次装入试模内，每次装入的高度相等。每次捣固的次数：试模为20cm×20cm×20cm时；约为50次；试模为15cm×15cm×15cm时，约为25次；试模为10cm×10cm×10cm时，约为12次；捣固应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。

    捣实后，应在温度为20℃～25℃、湿度小于80％的空气中养护2d后脱模。脱模后，应继续在上述环境中养护14d，然后在压力机上进行试压。

    每组试块为3块，取3块试块的平均值为试验结果，当其中1块试验结果超出或低于平均值的15％时，应取其余2块平均值作为最后结果。当有2块试块的试验结果超过平均值的15％时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0.1。

    6  水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的浸酸该安定性测定：试块应该按水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的抗压强度测定成型和养护。然后把试块浸入盛有40％工业硫酸的带盖容器中，试块底面应架空，侧面应隔开，酸液应高出试块的表面，并应保持浸泡温度为20℃～25℃。浸泡28d后，应取出试块，用水冲洗，阴干24h，检查试块有无裂纹、起鼓、发酥和掉角等现象。当试块完整，试块表面和浸泡酸液亦无显足变色，则为合格。

    7  水玻璃胶泥与耐酸砖的黏结强度测定(又称十字交叉法试验方法)：砖板的黏结力试验均应采用230mm×113mm×65mm的标型耐酸砖，用水洗净烘干，冷却至室温备用。

    将配制好的胶泥，抹在两块标型耐酸砖黏结面的中部，应用挤浆法使两块砖十字交叉粘牢，胶泥厚度为3mm。挤出的多余胶泥用刮刀刮除。在温度为20℃～25℃、相对湿度小于80％的空气环境中养护14d(密实型钾水玻璃胶泥养护28d)后测定黏结强度。

    应将黏结力支座放在压力机上固定住，对正位置，调节好距离，将试块放好。开动压力机均匀加载，压力机运行速度为6mm/min，加载至试件拉开。记录压力机表盘读数。

    黏结强度应按下式计算：

    式中：R_黏——胶泥的黏结强度(MPa)；

          P——破坏荷载(N)；

          A——受拉面积(mm²)。

    每组试块为3块，取3块试块的平均值为试验结果，当其中1块试验结果超出或低于平均值的15％时，应取其余2块平均值作为最后结果。当有2块试件的试验结果超过平均值的15％时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0.1。

    8  钠水玻璃混凝土的抗渗性测定：按配合比称量物料，先将粉料与氟硅酸钠混合均匀，再放至铁板上与砂石混合均匀，然后加入钠水玻璃搅拌均匀，宜翻拌3次。

    应将拌好的混凝土装入涂有机油的抗渗试模中，并稍有余量，该试模尺寸为底面直径185mm，顶面直径175mm，高150mm，然后将试模放在振动台上，振至表面泛浆为止，并用抹刀抹平表面，每组3块，混凝土试块在20℃～25℃下养护1d后脱模，养护14d后，方可进行抗渗性测定。

    应在养护好的试件表面上涂刷一层熔化的黄蜡或石蜡，试件的顶面和底面不涂蜡，稍冷后将试件装入有一定热度的抗渗套模中。

    应将上述试件连同套模装到混凝土渗透仪上，垫好橡胶垫圈，上紧螺丝。

    当预计抗渗压力不大于0.8MPa时，开始试验时的水压应为0.1MPa，每隔8h增加水压0.1MPa。当预计抗渗压力大于0.8MPa时，开始试验时的水压应为0.2MPa，每隔8h增加水压0.2MPa，并应随时注意试件端面情况。在试件端面呈现又渗水现象时，应记下当时的水压。

    混凝土的抗渗性，应按3个试件中2个试件未发现有渗水现象时的最大水压计算。当有2块试件有渗水现象时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0.1。

    9  钾水玻璃的抗渗性测定：试块养护时，环境温度应保持在20℃～25℃，相对湿度应小于80％且大于50％；密实型钾水玻璃材料试块拆模时间为3d，普通型钾水玻璃材料试块拆模时间为2d,养护时间为28d。

    1) 钾水玻璃混凝土抗渗等级的测定：将拌和好的水玻璃混凝土装入涂有机油的抗渗试模中，并稍有余量，试模尺寸为底面直径185mm，顶面直径175mm，高150mm，将试模放在振动台上，振至表面泛浆排除气泡为止，并用抹刀抹平表面，每组6块。

    在养护好的试件表面上涂刷一层融化的黄蜡或石蜡，试件的顶面和底面不涂蜡，稍冷后将试件装入有一定热度的抗渗套膜中。

    将上述试件连同套膜装到混凝土渗透仪上，垫好橡胶圈，上紧螺丝。

    当预计抗渗压力不大于0.8MPa时，开始试验时的水压应为0.1MPa，每隔8h增加0.1MPa；当预计抗渗压力大于0.8MPa时，开始试验时的水压应为0.2MPa，并应随时注意试件端面情况，在试件端面呈现有渗水现象时，应记下当时水压。

    混凝土的抗渗性，应按3块试件中2块试件未发现有渗水现象时的最大水压计算。当有2块试件有渗水现象时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0.1。

    2) 钾水玻璃胶泥和砂浆抗渗等级的测定：将拌和好的水玻璃胶泥或砂浆装入涂有机油的抗渗试模中，并稍有余量，试模尺寸为底面直径80mm、顶面直径70mm、高30mm，将试模放在振动台上，振至表面泛浆排除气泡为止，并用抹刀抹平表面，每组6块。

    在养护好的试件表面上涂刷一层融化的黄蜡或石蜡，试件的顶面和底面不涂蜡，稍冷后将试件装入有一定热度的抗渗套膜中。

    将上述试件连同套膜装到水泥渗透仪上，垫好橡胶圈，上紧螺丝。

    当预计抗渗压力小于0.8MPa时，开始试验时的水压应为0.1MPa，以后每隔1h增加0.1MPa；如预计抗渗压力大于0.8MPa时，以后每隔1h增加0.2MPa。并且随时注意试件表面情况，在试件端面呈现有渗水现象时，应记下当时水压。

    钾水玻璃胶泥或砂浆的抗渗性，应按3块试件中2块试件未发现有渗水现象时的最大水压计算。当有2块试件有渗水现象时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0.1。

    10  钾水玻璃材料的耐热极限测定：钾水玻璃胶泥取抗拉强度试件3块，钾水玻璃砂浆和混凝土取抗压强度试件3块。

    当耐热极限温度为100℃～300℃时，先将试件于110℃±5℃烘干8h，再将试件放在加热炉内，以升温速度不应大于150℃/h，升温至300℃，恒温4h后，随炉冷却至室温。经过加热的试件外观无裂纹且强度不低于原始强度时，则为合格。

    当耐热极限温度为300℃～900℃时，试件的耐热性测定按耐火混凝土的物理检验方法进行试验。

A.3.7  聚合物水泥砂浆性能的测定，应符合下列规定：

    1  聚合物水泥砂浆的强度测定，应符合现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》GB/T 17671的有关规定。

    2  聚合物水泥砂浆的黏结强度的测定，应符合现行行业标准《水运工程混凝土试验规程》JTJ 270附录A中“水泥砂浆黏结强度检测”的规定。

    3  聚合物水泥砂浆的凝结时间测定，应符合现行国家标准《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T 1346的有关规定。

    4  聚合物水泥砂浆的抗渗等级测定，应符合现行行业标准《水工混凝土试验规程》SL 352的有关规定。

    5  聚合物水泥砂浆的吸水率测定，应符合现行行业标准《聚合物改性水泥砂浆试验规程》DL/T 5126的有关规定。

A.3.8  喷涂聚脲衬里的物理性能的测定应符合下列规定：

    1  聚脲衬里涂层的质量测定应按现行行业标准《喷涂聚脲防护材料》HG/T 3831的有关规定执行。

    2  聚脲衬里涂层的附着力测定应按现行行业标准《建筑工程饰面砖黏接强度检验标准》JGJ 110的有关规定执行。

A.3.9  涂料的漆膜颜色、外观、黏度、干燥时间和附着力测定法应符合下列规定：

    1  漆膜颜色的测定应按现行国家标准《清漆、清油及稀释剂颜色测定法》GB/T 1722的有关规定执行。

    2  漆膜外观的测定应按现行国家标准《清漆、清油及稀释剂外观和透明度测定法》GB/T 1721的有关规定执行。

    3  黏度的测定应按现行国家标准《涂料黏度测定法》GB/T 1723的有关规定执行。

    4  干燥时间的测定应按现行国家标准《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB/T 1728的有关规定执行。

    5  附着力的测定应按现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB 1720的有关规定执行。

A.3.10  塑料衬里制成品的电火花的测定应按现行行业标准《塑料衬里设备  电火花试验方法》HG/T 4090的有关规定执行。

A.3.11  沥青类制成品的性能测定，应符合下列规定：

    1  沥青砂浆和沥青混凝土抗压强度的测定：沥青砂浆应用直径和高度均为50.5mm的圆柱形试模，沥青混凝土应用直径和高度均为71.4mm的圆柱形试模，试模应擦净、烘热。

    应将拌制好的沥青砂浆或沥青混凝土装满试模，每组3块，用热刮刀均匀插捣10次，然后加上成型压力恒压3min。当施工采用平板振动器压实时，沥青砂浆的成型压力应为0.25MPa，沥青混凝土的成型压力应为5MPa。恒压后即可脱模。试块应完整、平滑、无缺角，高差不大于1mm，上下两面应平行。试块在室温下养护1d后，应放入规定温度的水中2h，测定20℃的抗压强度时，水的温度应为20℃；测定50℃的抗压强度时，水的温度应为50℃。取出试块后应用布擦干，并在试块的上下两面，各垫一张纸，然后进行试压。试压时，压力机活塞上升的速度应为每分钟3cm，极限荷载由测力计在指针不再转动时读出。

    抗压强度应按下式计算：

    式中：R——抗压强度(MPa)；

          P——极限荷载(N)；

          F——试块的受压面积(mm²)。

    应取3块试块的平均值为最后结果。每块测定的偏差，当R20时不得大于10％，当R50时不得大于5％。

    2  沥青砂浆和沥青混凝土的饱和吸水率测定：在制备抗压强度试块的同时，应制备供测定饱和吸水率用的试块，每组3块。试块脱模后，应在常温下养护1d，并用纱布擦拭干净。

    试块在空气中称重后，再置于水中称重，精确至0.01g。称重后，把试块放入盛水的容器中，试块应全部被水淹没，水温为22℃±2℃。然后将容器连同试块放入真空干燥器或真空罩内，进行抽真空至剩余压力为10mm～15mm水银柱，保持1h以上。恢复正常气压后，试块仍在水中保持1h。然后取出试块，用纱布擦去表面的水分，在空气中称重精确至0.01g。

    饱和吸水率应按下式计算：

    式中：m₁——抽真空前，试块在空气中的质量(g)；

          m₂——抽真空前，试块在水中的质量(g)；

          m₃——抽真空后，试块在空气中的质量(g)。

    取3块试块平行试验的平均值为最后结果。平行试验的误差不应大于0.2％。

    3  沥青砂浆和沥青混凝土的浸酸安定性测定：在制备抗压强度试块的同时，应制备浸酸用的试块，每组为6块。试块脱模后，应在常温下养护2h，并用纱布擦拭干净。

    将试块浸入盛有55％硫酸的带盖容器中，试块底面应架空，侧面应隔开，酸液应高出试块的表面。浸泡30d后，应取出试块，用水冲洗，然后用纱布擦拭干净，并应检查试块有无裂纹、掉角、起鼓和酥松等现象，若试块完整，试块表面和浸泡酸液亦无显著变色，则为合格。