6.3 管道安装

6.3.2  管道支架的制作宜釆用机械方法进行下料切割和螺栓孔的加工。

6.3.3  管道直管段支架间距，宜符合表6.3.3的规定。弯曲段的管道，应在起弯点附近增设管道支架。

6.3.4  管子不应直接焊在支架上。不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片；安装时，不应用铁质工具直接敲击不锈钢管道。

6.3.5  管子与机械设备连接时，不应使机械设备承受附加外力，并不应使异物进入设备或部件内。

6.3.6  管道的坐标位置、标高的允许偏差为±10mm；管道的水平度或铅垂度偏差不应大于2/1000。

6.3.7  气动系统的支管宜从主管的顶部引出；长度超过5m的气动支管路，宜设大于10/1000顺气体流动方向的向下坡度。

6.3.8  润滑油系统的回油管道，应设12.5/1000～25/1000向油箱方向的向下坡度。

6.3.9  油雾系统管道应设大于5/1000顺油雾流动方向的向上坡度，并不得有下凹弯。

6.3.10  软管的安装，应符合下列要求：

    1  外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍；外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍；

    2  软管与管接头的连接处，应有一段直管段，其长度不应小于管子外径的6倍；

    3  在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象；

    4  软管长度过长或受较强振动时，宜用管卡夹牢；

    5  当自重会引起较大变形时，应设支托或按其自垂位置进行安装；

    6  软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4％的余量；

    7  软管相互间及与其他物件不应有摩擦现象；靠近热源时，必须有隔热措施。

6.3.11  润滑脂系统的给油器或分配器至润滑点间的管路中，在安装前应充满润滑脂，管内不应有空隙。

6.3.12  双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操作阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操作阀的触杆在同一润滑周期内，并应同时伸出或缩入。

6.3.13  双缸同步回路中，两液压缸管道应对称敷设。

6.3.14  液压泵和液压马达的排放油管位置，应稍高于液压泵和液压马达本体。