9.10 臭氧氧化

9.10.1 近十多年来，我国在饮用水处理中采用臭氧氧化的应用案例已很多，积累的经验也相当丰富。关于臭氧氧化工艺设置原则，是基于对国内许多应用案例的调查分析所提出。在实际设计中，臭氧氧化工艺的设置还应通过对原水水质状况的分析，结合总体净水工艺过程的考虑和出水水质目标来确定，也可参照相似条件下的运行经验或通过一定的试验来确定。
9.10.3 基于目前我国饮用水处理中臭氧氧化工艺的丰富应用经验和研究成果借鉴总结，关于臭氧设计投加量给出了设计建议值。在实际设计中，臭氧氧化工艺的设置还应通过对原水水质状况的分析，结合总体净水工艺过程的考虑和出水水质目标来确定，也可参照相似条件下的运行经验或通过一定的试验来确定。
    溴酸盐是自然界水中溴离子被臭氧逐步氧化形成的衍生物。溴酸盐的浓度主要取决于原水中的溴离子浓度、臭氧浓度以及臭氧与水接触时间等因素。另外，溴离子被臭氧氧化时的pH值和水温也对溴酸盐形成有影响。正常情况下，水中不含溴酸盐，但普遍含有溴化物，浓度一般为10μg/L～1000μg/L。当用臭氧对水消毒时，溴化物与臭氧反应，氧化后会生成溴酸盐，有研究认为当原水溴化物浓度小于20μg/L时，经臭氧处理一般不会形成溴酸盐，当溴化物浓度在50μg/L～100μg/L时有可能形成溴酸盐。国际癌症研究中心(IARC)认为，溴酸钾对实验动物有致癌作用，但溴酸盐对人的致癌作用还不能肯定，为此将溴酸盐列为对人2B级的潜在致癌物质。
    现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749规定采用臭氧处理工艺时，出厂水溴酸盐限值为0.01mg/L。对溴酸盐副产物的控制可通过加氨、降低pH值和优化臭氧投加方式等实现。
9.10.4 本条为强制性条文，必须严格执行。从臭氧接触池排气管排入环境空气中的气体仍含有一定的残余臭氧，这些气体被称为臭氧尾气。由于空气中一定浓度的臭氧对人的机体有害。人在含臭氧百万分之一的空气中长期停留，会引起易怒、感觉疲劳和头痛等不良症状。而在更高的浓度下，除这些症状外，还会增加恶心、鼻子出血和眼黏膜发炎。经常受臭氧的毒害会导致严重的疾病。因此出于对人体健康安全的考虑，提出了本条强制性规定。通常情况下，经尾气消除装置处理后，要求排入环境空气中的气体所含臭氧的浓度满足现行国家标准《环境空气质量标准》GB 3095的有关规定。
9.10.5 由于臭氧的氧化性极强，对许多材料具有强腐蚀性，因此要求臭氧处理设施中臭氧发生装置、臭氧气体输送管道、臭氧接触池以及臭氧尾气消除装置中所有可能与臭氧接触的材料能够耐受臭氧的腐蚀，以保证臭氧净水设施的长期安全运行和减少维护工作。据调查，一般的橡胶、大多数塑料、普通的钢和铁、铜以及铝等材料均不能用于臭氧处理系统。适用的材料主要包括316L不锈钢、玻璃、氯磺烯化聚乙烯合成橡胶、聚四氟乙烯以及混凝土等。
9.10.6 就制取臭氧的电耗而言，以空气为气源的最高，制氧机供氧气的其次，液氧最低。就气源装置的占地而言，空气气源的较氧气气源的大。就臭氧发生的浓度而言，以空气为气源的浓度只有氧气气源的五分之一到三分之一。就臭氧发生管、输送臭氧气体的管道、扩散臭氧气体的设备以及臭氧尾气消除装置规模而言，以空气为气源的比氧气的大很多。就设备投资和日常管理而言，空气的气源装置均需由用户自行投资和管理，而氧气气源装置通常可由用户向大型供气商租赁并委托其负责日常管理。虽然氧气气源装置较空气气源装置具有较多优点，但其设备的租赁费、委托管理费以及氧气的采购费也很高，且设备布置受到消防要求的限制。因此采用何种供气气源和气源装置应综合上述多方面的因素，做技术经济比较后确定。据调查，一般情况下，空气气源适合于较小规模的臭氧发生量，液氧气源适合于中等规模的臭氧发生量，制氧机气源适合于较大规模的臭氧发生量。
9.10.7 由于供给臭氧发生器的各种气源中一般均含有一定量的一氧化二氮，气源中过多的水分易与其生成硝酸，从而导致对臭氧发生装置及输送臭氧管道的腐蚀损坏，因此必须对气源中的水分含量做出了规定，露点就是代表气源水分含量的指标。据调查，目前国内外绝大部分运行状态下的臭氧发生器的气源露点均低于-60℃，有些甚至低于-80℃。一般情况下，空气经除湿干燥处理后，其露点可达到-60℃以下，制氧机制取的气态氧气露点也可达到-60℃到-70℃之间，液态氧的露点一般均在-80℃以下。现行行业标准《水处理用臭氧发生器》CJ/T 322对以空气、液氧、现场制氧等各类气源都做了较为详细的规定。
    此外，气源中的碳氧化物、颗粒、氮以及氩等物质的含量对臭氧发生器的正常运行、使用寿命和产气能耗等也会产生影响，且不同臭氧发生器的厂商对这些指标要求各有不同，故本条文只做原则规定。
9.10.8 对采用氧气源的条件下，因臭氧发生装置备用方式的不同，满足臭氧发生装置最大发生量时的供气量会发生变化。若臭氧发生装置采用软备用(即热备用)方式，在故障发生装置退出工作后，原有的臭氧发生量，通常采取提高氧气进气量和降低产气中的臭氧浓度的方式来提高原有的臭氧发生量，即气源装置最大供气量不是在所有臭氧发生装置全部工作时，而是在有故障发生装置退出工作后时。因此氧气气源装置的设计供气量应结合臭氧发生装置备用方式来确定。
    气源装置的供气压力通常与臭氧发生装置的品牌和形式有关，在满足最大供气量的前提下，供气压力满足设备要求即可。
    虽然气体输送的能耗不大，但从节省高压管材和方便管理的角度考虑，气源装置应邻近臭氧发生装置设置。由于氧气是助燃气体，泄漏后存在火灾安全隐患，氧气输送管道在厂区内的敷设有许多限制条件，因此应尽量缩短氧气气源装置至发生装置间的距离。
9.10.9 供应空气的气源装置一般应包括空压机、储气罐、气体过滤设备、气体除湿干燥设备，以及消声设备。供应空气的气源装置除了应具有供气能力外，还应具备对所供空气进行预处理的功能，所供气体不仅在量上而且在质上均能满足臭氧发生装置的用气要求。空压机作为供气的动力设备，用以满足供气气量和气压的要求，一般要求釆用无油润滑型；储气罐用于平衡供气压力和气量；过滤设备用于去除空气中的颗粒和杂质；除湿干燥设备用于去除空气中的水分，以达到降低供气露点的目的；消声设备则用于降低气源装置在高压供气时所产生的噪声。山于供应空气的气源装置需要常年连续工作，且设备系统较复杂，通常情况下每个装置可能包括多个空压机、储气罐，以及过滤、除湿、干燥和消声设备，为保证在某些设备组件发生故障或需要正常维修时气源装置仍能正常供气，要求气源装置中的主要设备应有备用。
9.10.10 液态氧可通过各种商业渠道采购而来，其温度极低，在使用现场需要专用的隔热和耐高压储罐予以储存。为节省占地面积，储罐一般都是立式布置。进入臭氧发生装置的氧必须是气态氧，因此需要设置将液态氧蒸发成气态氧的蒸发器。蒸发需要的能量一般来自环境空气的热量(特别寒冷的地区可采用电、天然气或其他燃料进行加热蒸发)。通过各种商业渠道所购的液态氧的纯度很高(均在99％以上)，而提供给臭氧发生装置的最佳氧气浓度通常在90％～95％之间，且要求含有少量的氮气。因此液氧储罐供氧装置一般应配置添加氮气或空气(空气中含有大量氮气)的设备。通常采用的设备有氮气储罐或空压机，并配备相应气体混配器。储存在液氧罐中的液态氧在使用中逐步消耗，其罐内的压力和液面将发生变化，为了随时了解其变化情况和提前做好补充液氧的准备，须设置液氧储罐的压力和液位显示及报警装置。
    在沿海地区，应充分考虑台风(严重冰冻)等自然灾害可能带来交通中断等因素，适当增大液氧储罐容积，可确保水厂的液氧使用不会因供货中断而停产。现场液氧储罐的大小还受消防要求的制约，现场储存量不宜过大，但储存太少将增加运输成本，带来釆购液态氧成本的增加。因此根据相关的调查，本条只做出最小储存量的规定。
9.10.11 制氧机供氧装置一般应包括制氧设备、供气状况的检测报警设备、备用液氧储罐、蒸发器以及备用液氧储罐压力和罐内液氧储存量的显示及报警设备等。空气中98％以上的成分为氮气和氧气。制氧机就是通过对环境空气中氮气的吸附来实现氧气的富集。一般情况下，制氧机所制取的氧气中氧的纯度在90％～95％，其中还含有少量氮气。此外，制氧机还能将所制氧气中的露点和其他有害物质降低到臭氧发生装置所需的要求。为了保证能长期正常工作，制氧机需定期停运维护保养，同时考虑到设备可能出现故障，因此制氧机供氧装置应配备备用液氧储罐及其蒸发器。根据大多数制氧机的运行经验，每次设备停用保养和故障修复的时间一般不会超过2d，故对备用液氧储罐的最小储存量提出了不应少于2d氧气用量的规定。虽然备用液氧储罐启用时其所供氧气纯度不属最佳，但由于其使用机会很少，为了降低设备投资和简化设备系统，一般不考虑备用加氮气或空气设备。
9.10.12 以空气和制氧机为气源的气源装置中产生噪声的设备较多，因此应设在室内并采取隔音降噪措施。液氧储罐系统因基本无产生噪声的设备，从方便液氧槽车定期充氧的角度考虑，应设置在室外。
    为保障水厂消防安全，根据现行国家标准《氧气站设计规范》GB 50030的有关规定，对液氧储罐和制氧站与其他建筑的防火间距及液氧储罐周围防火措施提出了更明确的要求。
    采购的液态氧由运氧槽车输送到现场，然后用专用车载设备加入储氧罐中。运氧槽车一般吨位较大车身长，在厂区内行驶对交通条件要求较高，一般厂区内至少有一条可回车的通向储氧罐的路，其宽不宜小于4m，转弯半径不宜小于10m。
9.10.13 臭氧发生器的供电及控制设备，一般都作为专用设备与臭氧发生器配套制造和供应。冷却设备用以对臭氧发生器及其供电设备的冷却，既可以配套制造供应，也可根据不同的冷却要求进行专门设计配套。
9.10.14 为了保证臭氧处理设施在最大生产规模和最不利水质条件下的正常工作，臭氧发生装置的产量应满足最大臭氧加注量的需要。
9.10.15 用空气制得的臭氧气体中的臭氧浓度一般为2％～3％，且臭氧浓度调节较困难。当某台臭氧发生器发生故障时，很难通过提高其他发生器的产气浓度来维持整个臭氧发生装置的产量不变。因此要求以空气为气源的臭氧发生装置中应设置硬备用的臭氧发生器。
    用氧气制得的臭氧气体中的臭氧浓度一般为8％～14％，且臭氧浓度调节非常容易。当某台臭氧发生器发生故障时，既可以通过启用已设置的硬备用发生器来维持产量不变，也可通过提高无故障发生器的氧气进气量与降低产气中的臭氧浓度来维持产量不变。采用硬备用方式，可使臭氧发生器的产气浓度和氧气的消耗量始终处于较经济的状态，但设备的初期投资将增加。釆用软备用方式，设备的初期投资可减少，但当有发生器发生故障退出工作时，短期内，会使在工作的臭氧发生装置的产气浓度不处于最佳状态，氧气的用量大于发生器无故障时的量。因此需通过技术经济比较来确定。
9.10.16 通过对氧气的放电产生臭氧的过程是一个放热过程，而臭氧在温度较高时又会迅速分解为氧气。因此为保持臭氧发生装置处于能耗较低的运行状态，同时防止装置内部温度过高而损伤设备，臭氧发生装置运行过程中必须进行在线冷却。通常臭氧发生装置自带内循环水冷却系统及其与外部冷却水的热交换器。考虑水厂常年出厂水的温度一般不会超过30℃，因此可采用水厂自用水系统作为外部冷却水水源。
9.10.17 臭氧的腐蚀性极强，泄漏到环境中对人体、设备、材料等均会造成危害，其通过管道输送的距离越长，出现泄漏的潜在危险越大。此外，臭氧极不稳定，随着环境温度的提高将分解成氧气，输送距离越长，其分解的比例越大，从而可能导致到投加点处的浓度达不到设计要求。因此，要求臭氧发生装置应尽可能靠近臭氧接触池。当净水工艺中同时设有预臭氧和后臭氧接触池时，考虑到节约输送管道的投资，其设置地点除了应尽量靠近各用气点外，更宜靠近用气量较大的臭氧接触池。
9.10.18 根据臭氧发生器设置的环境要求，其应设置在室内。虽然臭氧发生装置中配有专用的冷却系统，但其工作时仍将产生较多的热量，可能使设置臭氧发生装置的室内环境温度超出臭氧发生装置经济运行所要求的环境温度条件。据了解，大部分臭氧发生装置工作时，室内环境温度不宜超过30℃，故做出本条规定。通常在夏季气温较高的地区，在通过机械通风仍难有效降低室内环境温度时，可根据具体情况设置空调设备降低温度。
9.10.19 本条为强制性条文，必须严格执行。在臭氧发生车间内设置机械通风设备，首先可通过通风来降低室内环境温度，其次可排除从臭氧发生系统中可能泄漏出来的微量臭氧气体，即在室内环境空气中臭氧浓度达到0.15mg/m³时开启，以保持室内环境空气质量的安全。
    臭氧和氧气泄漏探测及报警设备通常设置在臭氧发生装置车间内，用以监测设置臭氧发生装置处室内环境空气中可能泄漏出的臭氧和氧气的浓度，并对泄漏状况做出指示和报警，并根据泄漏量关闭臭氧发生器。
    现行国家标准《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素》GBZ 2.1规定，室内环境空气中臭氧的允许最高浓度(MAC)不得超过0.3mg/m³。因此臭氧发生装置车间内应设置臭氧气体泄漏检测仪和报警设施，且臭氧泄漏检测仪的检测下限应低于0.15mg/m³，检测上限则至少应大于0.3mg/m³。当室内环境空气中臭氧含量达到0.15mg/m³时，应自动开启机械通风装置同时进行预报报警；当室内环境空气臭氧含量达到0.3mg/m³时，应进行警报报警并应及时关闭臭氧发生装置。
9.10.20 虽然现行国家标准《氧气站设计规范》GB 50030规定输送压力范围在0.1MPa～1.0MPa的不锈钢氧气管道最高允许流速为30m/s，但考虑到输送流速过大，会导致阻力增加，且运行噪声大，故规定不宜超过15m/s。
    采用316L不锈钢管材主要从耐臭氧腐蚀和一定的供气压力考虑。
9.10.21 由于臭氧泄漏到环境中危害很大，为了能在输送臭氧气体的管道发生泄漏时迅速查找到泄漏点并及时修复，故一般不建议埋地敷设，而应在专用的管沟内敷设或架空敷设。
    规定以氧气气源发生的臭氧气体管道的敷设应按现行国家标准《氧气站设计规范》GB 50030的有关氧气敷设规定执行，主要是考虑到管道所输送的臭氧气体中氧气的质量约占90％，其余10％的臭氧一旦遇热会迅速分解成氧气，因此可将输送以氧气气源发生的臭氧气体管道视作氧气输送管道。
    输送臭氧气体的管道均采用不锈钢管，管材的导热性很好，因此在气候炎热的地区，设在室外的管道(包括设在管沟内)很容易吸收环境空气中的热量，导致管道中的臭氧分解速度加快。因此要求在这种气候条件下对室外管道进行隔热防护。
9.10.22 在运行过程中，臭氧接触池有时需要停池清洗或检修。为不致造成水厂停产，故规定了臭氧接触池的个数或能够单独排空的分格数不宜少于2个。
9.10.23 由于臭氧氧化工艺设施的设备投资和日常运行成本较高，臭氧投加率、接触时间确定合理与否将直接影响工程的投资和生产运行成本。
    工艺目的和待处理水的水质情况不同，所需臭氧接触池接触时间也不同。一般情况下，设计采用的接触时间应根据对工艺目的、待处理水的水质情况以及臭氧投加率进行分析，通过一定的小型或中型试验，或参照相似条件下的运行经验来确定。
9.10.24 为了防止臭氧接触池中少量未溶于水的臭氧逸出后进入环境空气而造成危害，臭氧接触池应采取全封闭的构造。
    注入臭氧接触池的臭氧气体除含臭氧外，还含有大量的空气或氧气。这些空气或氧气绝大部分无法溶解于水而从水中逸出，其中还含有少量未溶于水的臭氧。这部分逸出的气体也就是臭氧接触池尾。在全密闭的接触池内，要保证来自臭氧发生装置的气体连续不断地注入和避免将尾气带入到后续处理设施中而影响正常工作，应在臭氧接触池顶部设置尾气排放管。为了在接触池水面上形成一个使尾气集聚的缓冲空间，池内顶宜与池水面保持0.5m～0.7m的距离。
    随着臭氧加注量和处理水量的变化，注入接触池的气量及产生的尾气也将发生变化。当出现尾气消除装置的抽气量与实际产生的尾气量不一致时，将在接触池内形成一定的附加正压或负压，从而可能对结构产生危害和影响接触池的水力负荷。因此应在池顶设自动气压释放阀，用于在产生附加正压时自动排气和产生附加负压时自动进气。
9.10.25 由于制取臭氧的成本高，为使臭氧能最大限度地溶于水中，接触池水流宜采用竖向流形式，并设置竖向导流隔板。在处于下向流的区格的池底导入臭氧，从而使气水作逆向混合，以保证高效的溶解和接触效果。在与池顶相连的导流隔板顶部设置通气孔是为了让集聚在池顶上部的尾气从排放管顺利排山。在与池底相连的导流隔板底部设置流水孔是为了清洗接触池时便于放空。
9.10.26 根据臭氧氧化的机理，在预臭氧阶段拟去除的物质大多能迅速与臭氧反应，去除效率主要与臭氧的加注量有关，接触时间对其影响很小。据对近十年来国内大部分应用案例的调查，接触时间大多数采用2min～3min。但若工艺设置足以除藻为主要目的的，则接触时间一般应适当延长到5min左右，或通过一定的试验确定。
    根据对国内外有关应用实例的调查，接触池水深一般为4m～6m。
    预臭氧处理的对象是未经任何处理的原水，原水中含有一定的颗粒杂质，容易堵塞微孔曝气装置。因此臭氧气体宜通过水射器抽吸后与动力水混合，然后再注入进水管上的静态混合器或通过专用的射流扩散器直接注入池内。由于预臭氧接触池停留时间较短和容积较小，故一般只设一个注入点。
    由于原水中含有的颗粒杂质容易堵塞抽吸臭氧气体的水射器，因此一般不宜采用原水作为水射器动力水源，而宜采用沉淀(澄清)或滤后水。当受条件限制而不得不使用原水时，应在水射器之前加设两套过滤装置，一用一备。
    由于接触池的池深较深，为保证臭氧扩散均匀，参考国内大部分水厂预臭氧接触区扩散装置性能提出的接触区尺寸要求。
    当原水中含某些特定物质或藻类时，经预臭氧氧化后，可能产生大量的浮渣或泡沫。潮湿的泡沫会随尾气抽吸进入臭氧尾气消除装置而影响其性能。浮渣则会受中间导流墙限制，长期积累在臭氧接触池内。设置浮渣排除管可及时定期排除浮渣，消除上述不良现象。
9.10.27 后臭氧接触池根据其工艺需要，一般至少由二段接触室串联而成。其中第一段接触室主要是为了满足能与臭氧快速反应物质的接触反应需要，以及保持其出水中含有能继续杀灭细菌、病毒、寄生虫和氧化有机物所必需的臭氧剩余量的需要。后续接触室数量的确定则应根据待水处理的水质状况和工艺目的来考虑。当以杀灭细菌和病毒为目的时，一般宜再设一段。当以杀灭寄生虫和氧化有机物(特别是农药)为目的时，一般宜再设两段。
    每段接触室包括布气区和后续反应区，并由竖向导流隔板分开，是目前国内外较普遍的布置方式。
    规定后臭氧接触池的总接触时间宜控制在6min～15min，是基于对国内外的应用实例的调查所得，可作为设计参考。当条件许可时，宜通过一定的试验确定。规定第一段接触室的接触时间一般宜为2min～3min也是基于对有关的调查和与预臭氧相似的考虑所提出。
    接触池设计水深范围的规定是基于对有关的应用实例调查所得出。对布气区的深度与长度之比做出专门规定是基于对均匀布气的考虑，其比值也是参照了相关的调查所得出的。
    一般情况下，进入后臭氧接触池水中的悬浮固体大部分已去除，不会对微孔曝气装置造成堵塞，同时考虑到后臭氧处理的对象主要是溶解性物质和残留的细菌、病毒和寄生虫等，处理对象的浓度和含量较低，为保证臭氧在水中均匀高效地扩散溶解和与处理对象的充分接触反应，臭氧气体一般宜通过设在布气区底部的微孔曝气盘直接向水中扩散。
    每个曝气盘在一定的布气量变化范围内可保持其有效作用范围不变。考虑到总臭氧加注量和各段加注量变化时，曝气盘的布气量也将相应变化。因此曝气盘的布置应经过对各种可能的布气设计工况分析来确定，以保证最大布气量到最小布气量变化过程中的布气均匀。由于第一段接触室需要与臭氧反应的物质含量最多，故规定其布气量宜占总气量的50％左右。
    针对一池多段投加臭氧，提出每一段反应区顶部均应设置尾气收集管，可使池顶尾气排除通畅。
9.10.28 虽然混凝土本身耐臭氧腐蚀，但钢筋混凝土池壁结构设计是允许裂缝出现的，当裂缝过宽过深时，会使含臭氧的水接触到钢筋混凝土表层的钢筋而腐蚀钢筋，对臭氧接触池结构的耐久性和安全性带来威胁。通常裂缝的宽度、深度与混凝土的抗渗等级呈负相关。
    因此可通过适当提高钢筋混凝土的设计抗渗等级或池内壁的混凝土保护层的厚度来提高其防裂防渗性能。有条件时还可在混凝土表面涂装可覆盖混凝土表面细微裂缝的耐臭氧腐蚀的涂层。
9.10.29 一般情况下，这些设备应是最基本的。其中尾气输送管用于连接剩余臭氧消除器和接触池尾气排放管；尾气中臭氧浓度监测仪用于检测尾气中的臭氧含量和考核接触池的臭氧吸收效率；尾气除湿器用于去除尾气中的水分，以保护剩余臭氧消除器；抽气风机为尾气的输送和处理后排放提供动力；经处理尾气排放后的臭氧浓度监测及报警设备用于监测尾气是否能达到排放标准和尾气消除装置工作状态是否正常。
9.10.30 电加热分解消除是目前国际上应用较普遍的方式，其对尾气中剩余臭氧的消除能力极高。虽然其工作时需要消耗较多的电能，但随着热能回收型的电加热分解消除器的产生，其应用价值在进一步提高。催化剂接触催化分解消除，与前者相比可节省较多的电能，设备投资也较低，但需要定期更换催化剂，生产管理相对较复杂。活性炭吸附分解消除目前主要在日本等国家有应用，设备简单且投资也很省，但也需要定期更换活性炭和存在生产管理相对复杂等问题。此外，由于以氧气为气源时尾气中含有大量氧气，吸附到活性炭之后，在一定的浓度和温度条件下容易产生爆炸，因此规定在这种条件下不应釆用活性炭消除方式。
9.10.31 臭氧尾气消除装置最大处理气量理论上略小于臭氧发生装置最大供气量，其差值随水质和臭氧加注量不同而不同。但从工程实际角度出发，两者最大设计气量应按一致考虑。抽气风机设置抽气量调节装置，并要求其根据臭氧发生装置的实际供气量适时调节抽气量，是为了保持接触池顶部的尾气压力相对稳定，以避免接触池顶的自动双向压力平衡阀动作过于频繁。通常情况下，利用自动气压释放阀使臭氧接触池运行时池顶上部空间保持微小的负压，可有效防止臭氧尾气逸出到环境空气中。
9.10.32 因臭氧尾气消除装置故障停运会导致整个臭氧氧化设施的停运，故应有备用。
9.10.33 当臭氧尾气消除装置设置比接触池顶低的位置时，尾气输送管道的最低处易产生凝结水。如不及时排除凝结水，不仅会影响管道输气能力，凝结水还有可能随尾气带入尾气消除装置而影响其正常工作。
    当采用催化剂接触催化或活性炭吸附分解的尾气消除方式时，均需对尾气先进行预加热除湿干燥处理，热电过程会产生一定的热量。当采用电加热消除方式时，因高温(250℃～300℃)热解过程会向环境散发大量热量。因此尾气消除装置设在室内时，应在室内设强排风降温措施，必要时可加设空调设备来加强降温能力。