5.2 人员净化

5.2.1 在洁净厂房众多污染源中，人是洁净室中最大的污染源。一是人在新陈代谢过程中会释放或分泌污染物，二是人体表面、衣服能沾染、黏附和携带污染物，三是人在洁净室内的各种动作会产生大量微粒和微生物。要确保生产环境所需要的空气洁净度级别，对进入医药洁净室的人员进行净化，限制人员携带和产生微粒及微生物是十分必要的。
   本条对医药工业洁净厂房的人员净化用室和生活用室的设置做了规定。
   1 根据不同药品生产工艺以及空气洁净度级别的要求，分别设置人员净化用室。以非最终灭菌无菌冻干粉注射剂为例，在生产工序中，玻瓶的洗涤、干燥、灭菌，胶塞的前处理等环境空气洁净度级别为D级，药物除菌过滤前的称量、药液配制等环境空气洁净度级别为C级，除菌药液的接收、灌装、半加塞、冻干等操作室为无菌洁净室，环境空气洁净度级别是B级，产品暴露区域处于A级单向流保护。对该产品的生产区应分别设置出入D级、C级和B级洁净室等三套人员净化用室，才能满足不同环境工作人员的净化要求。
   另外，本标准建议进入上述不同区域的净化更衣区域宜分别设置，以避免人员之间产生污染和交叉污染。
   2 换鞋、存外衣、更换洁净工作服是人员净化的基本程序。通过换鞋、脱外衣、洗手消毒、更换洁净工作服，以去除人体、外衣表面沾染、黏附和携带的污染物。因此应根据实际更衣人数提供相应的更衣场所和设施。
   3 盥洗室、休息室等生活用室应视工厂所在地区的自然条件、车间规模及工艺特征等具体情况，根据实际需要设置。如车间规模较大、人员集中或操作强度大的医药洁净室宜设休息室。关于厕所、浴室的设置要求参见本标准第5.2.2条的规定。
5.2.2 对人员净化用室和生活用室的设计要求说明如下：
   1 进入人员净化用室前净鞋的目的是为了保持入口处的清洁，不受到外出鞋的严重污染。净鞋的方法很多，有擦鞋、水洗净鞋、粘鞋垫、换鞋、加鞋套等。为了保护人员净化用室的清洁，最彻底的办法是在更衣前将外出鞋脱去，换上清洁鞋或鞋套。最常用的有跨越鞋柜式换鞋，清洁平台上换鞋等，都有很好的效果。
   2 外出服在家庭生活及户外活动中积有大量微尘和细菌，服装本身也会散发纤维屑，故应将外出服及随身携带的其他物品存放于更衣室专用的存衣柜内，避免污染洁净工作服。目前国内药品生产企业大多设置了总更衣室，员工在此将外衣、首饰及其他贵重物品等个人用品集中专柜存放，并换上工作服后，再进入生产区。原规范条文说明中提到洁净衣服也可以一人一柜，或存放于洁净柜中并送洁净风。但现在洁净工作服均洗涤干燥整理后装袋密封存放，所以不再提出专柜存放。企业可根据自身情况，确定洁净衣服的存放条件及方法。
   3 我国药品GMP(2010年修订)附录1“无菌药品”的第三十条，对进入洁净生产区的人员更衣区的设置做了明确规定：“应当按照气锁方式设计更衣室，使更衣的不同阶段分开，尽可能避免工作服被微生物和微粒污染。更衣室应当有足够的换气次数。更衣室后段的静态级别应当与其相应洁净区的级别相同。必要时，可将进入和离开洁净区的更衣间分开设置。一般情况下，洗手设施只能安装在更衣的第一阶段。”该条款从防止污染角度，对人员净化区域的设置提出了四条基本要求：更衣室按气锁设计；更衣的前后阶段应分开；更衣后段的静态洁净级别与其进入的洁净区一致；必要时，设置退出更衣通道。该条款虽然是针对无菌药品的净化更衣要求，但也适用于非无菌药品。
   目前国内传统的净化更衣室的做法是将更衣的每一个步骤分开在各自不同的房间内进行，由此造成更衣区房间繁多，人员更衣过程就是不断地从一个门通向另一个门，不但浪费面积，而且由于频繁的开闭门，造成气流混乱、环境不易控制。根据药品GMP的要求，只要遵循“更衣的前后阶段分开”的原则，将换鞋、脱外衣与穿洁净工作服两者分开，即可有效避免更衣过程的交叉污染。同时更衣室按气锁设计，主要是将有洁净级别要求的更衣后段按气锁设计，其两道门不同时打开，可有效保持洁净区的正压不被破坏，防止洁净区空气被外界污染。对于无菌洁净室的更衣设置，还可根据实际需要，设置无菌内衣更衣室，并将其与最后的无菌外衣更衣室分开，以保护无菌外衣更换过程，防止污染发生。
   对于退出通道设置时如何掌握“必要时”，我国药品GMP(2010年修订)并没有给出明确的设置条件。药品生产企业可根据生产品种、工艺过程、操作人数、生产区污染程度考虑是否需将进入和离开洁净区的更衣间分开设置。如有些固体制剂生产区，粉尘散发较大，虽然采取了一定的除尘措施，但洁净服外表面不可避免地残留有药物成分，如原路返回在穿洁净衣房间脱去工作服，则由于脱衣动作会造成衣服表面药粉的散落，对更衣环境造成污染，影响后续的洁净更衣。有些高致敏性、高活性或高毒性等特殊药品生产区，为了避免将药物活性成分带出洁净室，或对穿洁净衣环境造成污染，需要设置专门退出通道。对于无菌生产区，由于穿无菌工作服的区域属于更衣的后阶段，其净化级别与生产区静态一致(一般为B级)，如在此脱外衣，则衣服表面以及暴露的人体表面不可避免产生微粒和微生物污染物，使得穿衣环境被污染，所以可设置单独的退出更衣间。国际制药工程协会(ISPE)在其基本指南3“无菌药品生产设施”第二版(2011)中也提出，对于开放的无菌药品生产工艺，为防止洁净工作服受到生产过程中产生的化学或生物污染，应设置专门的更衣退出通道。
   4 人员净化用室的空气净化要求见本标准第9.2.13条及其说明。
   5 我国药品GMP(2010年修订)第六十九条明确提出：“……盥洗室不得与生产区和仓储区直接相通。”由于盥洗室环境潮湿，微生物污染风险较大，因此为避免对药品的生产和储存环境造成影响，本标准要求与药品生产和储存区域不能直接连通。特别对厕所来说，由于潮湿和气味的影响，许多工厂往往将其设置在进入车间的总更衣区之前，生产人员如厕前必须经过总更衣，更换下生产区工作服和工作鞋。但对于较大型的多个生产车间(生产区)联合厂房来说，由于设置了集中总更衣区，其离最远的生产岗位距离很长，操作工人上一次厕所往往要往返几百米，非常不便，此时可在生产区范围内适当位置设置厕所，但必须注意进入前应设置前室缓冲，放置供人员如厕穿用的鞋套。平时应加强管理，保持清洁及通风良好，对生产区保持相对负压，以减少对生产区的污染风险。
   手是交叉污染的媒介，人员在接触工作服之前洗手十分必要。洗净的手不可用普通毛巾擦抹，因为普通毛巾易产生纤维尘，最好的办法是热风吹干，电热自动烘手器就是一种较好的选择。
   原规范条文说明中曾有“……操作中直接用手接触药物或药用原辅料的人员……或在医药洁净室内洗手”的说法，由于裸手操作会带来对药品的污染，我国药品GMP(2010年修订)第三十七条已明确规定：“操作人员应当避免裸手直接接触药品、与药品直接接触的包装材料和设备表面”。所以此次修订时取消了裸手接触药品的说法。
   洁净室内设置厕所和浴室容易使洁净室受到微生物污染，因此本标准明确规定医药洁净室内不得设厕所和浴室。但对某些特殊药品(如高致敏性)生产区为防止污染物带出洁净区而需在人员净化用室区内设置浴室时，应采取有效措施防止对人员净化区造成污染，如设置前室、加强排风、限制区域人数、加强清洁管理等措施。
   6 青霉素等高致敏性药品、某些甾体药品、高化学活性药品、有毒有害药品以及活性生物制品等特殊药品的生产过程中，操作人员的洁净工作服上会不同程度沾染、吸附这些药品的微粒或药物成分，为防止有毒有害微粒通过净化更衣程序被人体携带外出，以上药品生产区的操作人员在退出人员净化用室前，根据药品特点应分别采取阻止有毒有害微粒带出的措施。
   设计中可考虑设置单独的更衣退出通道，进入和退出洁净区的更衣间分别按“正压”和“负压”气锁设计，避免含污染成分的空气在压力梯度作用下通过净化更衣通道外逸。也可在退出通道区域设置淋浴间或水雾喷淋装置，减少污染物扩散风险，对于有生物安全风险的操作区，还需设置衣服的灭活设施，以便脱下的受污染工作服及时得到灭活处理，避免二次污染。
5.2.3 关于人员净化用室建筑面积控制指标，参考现行国家标准《洁净厂房设计规范》GB 50073按每人2㎡～4㎡考虑。当人员较多时，面积指标采用下限；人员较少时，面积指标采用上限。也可根据生产企业实际需要确定。
5.2.4 目前，国内新建或改建的医药工业洁净厂房，人员净化程序一般分为两部分，即总更衣和净化更衣。人员进入生产区之前，先在总更衣室脱下户外穿着的鞋子或套上鞋套，通过换鞋凳进入更衣区，将个人外出服换下并将携带的个人物品存入更衣柜，换上工厂或车间统一的工作服及工作鞋、工作帽后进入一般生产区。需要进入医药洁净室的人员再通过相应的人员净化用室，进一步更换洁净工作服。总更衣区可设置厕所、浴室、茶水间及休息室等生活用房。
   人员进入医药洁净室前按规定程序更衣的目的，是为了防止由于人的因素使室内空气含尘、含微生物量增加，因此最大限度地阻留人体脱落物是更衣的关键。实践证明，阻留效果的关键是：工作服的材质，是否起尘、吸尘；工作服的式样，是否配置齐全、覆盖全面；工作服的穿戴方式，是否穿戴完整、按规定程序穿戴等。我国药品GMP(2010年修订)也针对净化更衣的过程及材质提出了明确要求，如第三十四条：“任何进入生产区的人员均应当按照规定更衣。工作服的选材、式样及穿戴方式应当与所从事的工作和空气洁净度级别要求相适应”；附录1“无菌药品”第二十四条：“工作服及其质量应当与生产操作的要求及操作区的洁净度级别相适应，其式样和穿着方式应当能够满足保护产品和人员的要求……”；附录1“无菌药品”第三十条：“应当按照气锁方式设计更衣室，使更衣的不同阶段分开，尽可能避免工作服被微生物和微粒污染。更衣室应当有足够的换气次数。更衣室后段的静态级别应当与其相应洁净区的级别相同。必要时，可将进入和离开洁净区的更衣间分开设置。一般情况下，洗手设施只能安装在更衣的第一阶段”。
   因此对于人员净化用室的设置，应根据药品GMP的要求，遵循更衣的前后阶段分开的原则，按照更衣基本程序进行设计。
   例如对于非无菌洁净室，可将换鞋、更外衣、洗手作为第一阶段，而穿洁净衣、手消毒作为第二阶段分开设置，穿洁净衣房间按气锁设计，其净化级别与洁净生产区静态级别一致。而对于无菌洁净室，由于常用的无菌工作服一般分内外两套，内衣为长袖上衣、长裤，以最大限度地阻断人体代谢及携带的污染物，外衣为连体无菌服及无菌鞋。为避免无菌衣服外表面在穿戴过程中被污染，可将无菌内外衣分室更换，更内衣与换鞋、更外衣、洗手作为第一阶段，而穿无菌外衣、手消毒作为第二阶段。穿无菌外衣房间按气锁设计，其净化级别与无菌生产区静态级别一致。
   目前国内许多工厂的人员净化用房的设计，采用了一个更衣程序/动作对应一个房间的设计，使得更衣的不同程序/阶段互相分开。但这种设计也使得更衣区域的房间设置过多，人员更衣时必须按照顺序从一个房间走向另一个房间，人员开门/关门动作非常频繁，使得更衣区的设计复杂、面积狭小、使用不变、污染风险增大。这是片面理解了更衣程序与更衣阶段的关系。为此，本标准结合近年来国内外药厂人员净化用房设计的工程实践，在确保更衣实际效果的前提下，简化了人员净化更衣用房的设置，把原先按更衣程序/动作为单元的设计改为按更衣阶段进行设计，通过区分人员更衣过程中的“污”和“清”区域，将两者有效分开，从而简化了更衣室的设计，有效地保证了净化更衣的效果。
   当同一生产区拥有不同空气洁净度级别的洁净室时，有些工厂采用了套更的方法，即按空气洁净度级别的高低，采用由低到高的递进式更衣程序，以适应不同级别洁净室人员净化更衣的需要。这样不但进入高级别洁净室的人员需多次脱衣、穿衣，使更衣流于形式，同时有些工厂采用在原洁净工作服外再套衣服的方法，使得操作人员穿着多层衣服工作，臃肿而不舒适。而且递进式更衣还造成高级别洁净室的操作人员不必要地穿越无关的低级别洁净室更衣区，容易造成污染和交叉污染。
   为此本标准在第5.2.1条中提出了不同空气洁净度级别的医药洁净室人员净化设施“宜”分别设置的建议，这是考虑到工程设计中可能存在的困难，如有些改造项目建筑平面布置受限制，有些生产区规模不大、产量很小、人数不多，或有些工艺过程有特殊联系要求等。但这并不意味着“递进式更衣程序”是不同空气洁净度级别洁净室人员净化程序的合理模式。如条件允许，应优先考虑针对不同洁净级别的医药洁净室分别设置净化更衣设施。