7.2 设计和选用

7.2.1 制药设备应合理设计，避免形成不易清洗的死角。设备加工必须施以正确的焊接、抛光、钝化工艺。与物料直接接触的设备表面应平整光洁，减少微生物在内壁生成生物膜而污染药品的风险，同时也有利于设备的清洗、消毒和灭菌。内壁表面越光洁，达到同样清洗和灭菌效果时所用的时间就越少。设备应能密闭、避免敞口，以免混入异物污染药品，同时也可避免药品污染操作环境。
7.2.2 药品质量关系人的生命安全。设备、容器与药品直接接触，内表面材料与药品起反应、释放的微粒混入药品都会影响生产的药品安全性与有效性。对于不锈钢材料的选用，要根据介质产生腐蚀的情况、材料加工性能、药品工艺要求等因素综合考虑。生产无菌药品的设备、容器和工器具应优先选用含碳量低的优质不锈钢材料，如316L不锈钢等，包括：注射用水及纯蒸汽系统的储罐和管路系统，无菌药品生产中接触药液、注射用水的设备、容器和管路系统，需要蒸汽灭菌的设备、储罐和管路，蒸汽加热干燥箱、带A级单向流保护的干燥箱等。
   另外，随着新材料、新工艺的不断发展，有些生物制品(如抗体药物的原液制备、转运等)采用一次性系统技术(SUT/SUS，Single Use Technology/Single Use System)进行生产，这种方式采用事先灭菌的一次性使用的塑料反应器和周转容器，辅以快速无菌连接组件，所构成的无菌生物反应系统可有效降低微生物污染风险，避免大量清洗灭菌和验证工作，可靠性高，操作方便，是一种理想的生物工程药物制备新方式。当采用这种技术时，必须注意所采用一次性材料与药液的兼容性，对其材料脱落和溶出特性进行充分研究，避免对药品质量产生不利影响。
7.2.3 药品生产中使用的发酵罐、反应罐等带搅拌设备，如密封不良会发生润滑油、冷却剂泄漏并混入药品造成污染的现象，因此必须采用可靠的密封方式，防止泄漏造成污染。由于常用的机械密封结构无法做到零泄漏，所以我国药品GMP(2010年修订)第七十七条提出了“应当尽可能使用食用级或级别相当的润滑剂”的要求。对于无菌药品的配料设备，为尽可能降低药品受污染风险，应首选无泄漏的磁力搅拌器。
7.2.5 本条根据我国药品GMP(2010年修订)附录1“无菌药品”第四十一条的要求制定。药液过滤是去除杂质，提高药物纯度的重要措施，过滤介质的材质选择不当将直接影响药品质量。如过滤介质吸附药物组分就会降低药物有效成分，过滤介质释放异物则会污染药物，从而严重影响药品的有效性和安全性。因此我国药品GMP(2010年修订)提出了药液过滤材料的选用标准。同时由于石棉对人体的致癌性已得到证实，所以本条也做出了禁用的规定。
7.2.7 对于生产中有热、湿气体或粉尘产生需要直接排出室外的制药设备，为防止排放口空气倒灌至设备内造成污染，需要设置防倒灌措施如初效和中效过滤器等。对于青霉素等高致敏性药品的排风，为防止污染环境，排风口还需设置高效过滤器。电动单向风阀由于其密封性不太理想，因此不宜将其作为设备出风口的防倒灌装置。
7.2.8 药品生产中使用或产生具有火灾危险的甲类、乙类物质，如固体制剂采用乙醇作为溶剂进行制粒和包衣，软胶囊采用有机溶媒进行洗丸等操作，这些场所的设备设计和选型，除了符合药品生产要求以外，还需符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058中有关爆炸危险区域划分的规定。如属于压力容器的，其设备结构、材料选择、制造检验、使用维护等均需符合国家有关压力容器监管的规定。
7.2.10 制药设备验证是对药品生产和质量控制中所使用的制药设备及其系统，在设计、选型、安装和运行上的正确性以及工艺适应性的测试和评估，证实该设备确实能达到设计要求和规定的技术指标。制药设备的验证分为DQ(设计确认或预确认)、IQ(安装确认)、OQ(运行确认)、PQ(性能确认)等阶段。为确认制药设备在运行和性能方面确实有效，验证工作不是简单地重复常规操作，要考察它在运行中参数的波动性、性能的稳定性、所用仪表的可靠性、所提供SOP(标准操作规程)的适用性等。为此，在OQ、PQ阶段需要增加一些非常规操作的检测项目和检测手段，设备本体上要根据需要设有可供参数验证的测试孔、测试位置。
7.2.11 为保证无菌药品的质量，直接接触无菌药品的生产设备的结构、材料等必须能耐受相应的灭菌条件，不会造成结构变形，材料变性等不良后果。如采用热力灭菌法，则设备应能耐受高温高压的作用。如采用VHP灭菌法或γ射线灭菌法，则设备材料本身不能有变形或产生化学反应等后果。
7.2.12 本条为强制性条文。我国药品生产法律法规对高致敏性、高生物活性、高毒性、高污染性等特殊药品的生产设备和设施有专门要求。本条即根据我国药品GMP(2010年修订)的相关要求制定。