5.7 有色金属加工

    目前，含油废水处理较成熟的工艺为加药絮凝、气浮、过滤和吸附，过滤、吸附两个处理单元可根据具体情况有效使用。对于高浓度含油废水，宜先隔油预处理回收浮油，再进行处理。根据多家工厂含油废水的处理实例，含油废水经处理后都可达标排放。

    废乳化液的来源主要为：铜(铝)板带热轧机、粗轧机、轧管机、轧辊磨床等。对于含乳化液的废水，需先进行破乳预处理，破乳后再处理。废乳化液中COD的浓度较高，根据某厂的测定结果，处理设施入口的COD浓度最高可达130000mg/L，因此废乳化液处理单元中还应加入生化处理工序。

5.7.2  本条对重有色金属及硬质合金加工酸洗、碱洗等漂洗废水和废液的处理作出规定。

    1  铜、钨、钼材等酸洗和碱洗等作业产生的漂洗废水及酸雾淋洗塔废水应先采用酸、碱废水相互中和，后加药(酸、碱)调pH值达标后排放。

    (仲)钨酸铵、(仲)钼酸铵焙烧分解产生的氨气，通常采取水或稀酸喷淋洗涤净化措施。氨气极易溶于水，且易与酸反应，水和酸对氨气均有很好的吸收效果。淋洗废液应综合回收利用或处理达标排放。

    2  铜材表面处理推荐采用无酸清洗工艺，清洗液经过滤后循环使用，无废水产生。采用酸(碱)洗工艺时产生的含铜、锌、镍、砷等重金属离子的废水，一般采用中和、沉淀、絮凝、气浮、过滤、吸附的处理工艺都可达标。针对某种废水，可选用其中的一种或几种处理单元处理，在设计中应根据废水的具体情况进行选择。有色金属加工厂的含铬废水多采用硫酸亚铁——石灰法、硫酸——铁屑——氢氧化钠法，也可采用离子交换法处理。采用离子交换法工艺，废水和废液经处理后均可返回生产线使用。

    3  本款为强制性条文。含铍、铜及镉的酸性废水，由于隔、铍为第一类污染物，因此须单独收集后采用电解还原、中和沉淀、铁氧体固化及离子交换等处理工艺，必须在车间排口或处理设施排口达标排放。有色金属加工工业执行现行国家标准《污水综合排放标准》GB 8978，有地方标准的还必须达到所在地的地方水污染物排放标准。

    4  本款为强制性条文。铜材的硫酸洗液中铜的含量一般在25g/L以上，可以回收硫酸铜，硝酸洗液用加碳酸钠法可回收碳酸铜和硝酸钠，用硫酸铜和碳酸铜可制取电解铜。镉合金材多用盐酸酸洗，废液经蒸发后回收盐酸，残液用电解法回收金属镉。对有价金属含量较低的废液，需采取治理措施，控制其在车间排口或处理设施排口达标排放。

    对酸、碱废液的回收处理，硫酸液主要采用扩散渗析、树脂吸附和硫酸铵冷冻法，碱液一般采用晶析法，回收处理后的硫酸和氢氧化钠溶液应循环使用。如碱液不回收时，应将废液做其他利用或处理。

    5  本款为强制性条文。电解铜箔生产中排放的废水为酸洗、镀铜和钝化处理的漂洗废水，应分质处理。如铜箔酸洗的含铜酸性废水可采用中和沉淀处理；氰化镀铜的含氰、铜废水可采用电解、沉淀法处理；铬盐钝化的含铬废水可采用离子交换法处理，回收铬酸后循环使用或采用其他合适的方法处理。

5.7.3  本条对轻金属加工生产废水治理作出规定。

    1  含油废水来自于设备的润滑和冷却，油库和油地下室排水，设备和地面冲洗水以及管道、阀门的跑冒滴漏等。各个工厂排水中的含油浓度差别较大。根据不同企业的测定结果，处理设施入口的浓度为10mg/L～400mg/L，均超过排放标准要求，需进行处理。

    2  铝、镁、钛材等的生产过程中均有酸洗和碱洗等工序，其漂洗水含有一定的酸、碱，一般采用多级漂洗工艺，漂洗水需排放和补充。设计时应选择逆流补给方式进行补水，即补水采用下一级漂洗槽的排水补充上一级漂洗槽，排水时则排出第一级漂洗槽的漂洗水，同时可将酸性漂洗水经过滤后用于碱性废气淋洗处理(或碱性漂洗水过滤后用于酸性废气淋洗处理)，处理后的废水再进行相互中和，最后加药(酸、碱)调整pH值达标后排放。

    含重金属离子的废水，一般采用中和沉淀、絮凝、气浮、过滤、吸附等处理工艺可满足达标要求。应根据废水的具体情况，进行一种或多种治理工艺的合理选择。

    3  本款为强制性条文。铝型材氧化着色生产线的废水处理多采用一次或二次中和、混凝沉淀工艺，污泥压滤脱出的废水应返回废水处理系统再处理。镁材氧化着色的含铬废水可采用化学、电解、离子交换或其他先进方法单独进行处理。

    4  铝带材在涂层前需对带材表面进行预处理。涂层生产线的表面预处理工艺包括除油、清洗、钝化(化学涂层)、烘干或喷洗。钝化后如直接采用烘干工艺，则不产生含铬废水。

    5  本款为强制性条文。当采用喷洗工艺时，产生的含铬废水应单独处弹。

    6  目前铝罐生产线对铝罐清洗、钝化时排放的含油、氟化物和铝离子的酸性废水，均有与生产设备配套的处理设施，采用除油、中和、混凝沉淀和曝气等处理流程，但不能稳定地达标排放，需增加一级活性炭吸附，才能达到排放标准。