6.6 地下连续墙

6.6.2  导墙是保证地下连续墙轴线位置及成槽质量的关键。

    1  现浇导墙质量易保证，现浇导墙有倒“L”形和“[”形等，导墙形状可根据不同土质条件选用。

    2  导墙顶面应高出施工场地地面100mm，以防止地表水流入槽内。高于地下水位0.5m以上，可以保持泥浆对槽壁的压力，起到护壁作用。导墙底部应置于原状土层，以保证成槽过程中槽壁稳定和竖向承载力满足地下连续墙施工的荷载要求。

    3  实际成槽施工中，两侧导墙内侧面之间的净距应比设计槽段宽度大40mm进行施工，以便于成槽机机械作业。

    4  拆模后，应立即在导墙间加支撑，直至槽段开挖时拆除。支撑水平间距宜为1.5m～2m，上下各一道。

    5  在暗浜区或松散杂填土层中，可事先加固导墙两侧土体，并将导墙底加深至原状土中。加固方法宜采用三轴水泥土搅拌桩。

6.6.3  宽度可根据地下连续墙的厚度、长度以及土质情况综合确定，一般较浅的地下连续墙选择加40mm，较深的地下连续墙可选择加60mm。

6.6.4  通过泥浆试配与现场检验确定是否修改泥浆的配比，检验内容主要包括对稳定性、形成泥皮性能、泥浆流动特性及泥浆比重的检验。遇有含盐或受化学污染的土层时，应配制专用泥浆，以免泥浆性能达不到规定要求，影响成槽质量。

6.6.5  泥浆的主要作用是护壁，此外泥浆还有携渣、冷却机具和切土润滑的功能。合理使用泥浆可保持槽壁的稳定性和提高成槽效率。本条规定了新制泥浆的性能控制指标。

    通过沟槽循环或水下混凝土置换出来的泥浆，由于膨润土和CMC等主要成分的消耗及土渣和电解质离子的混入，其质量比原泥浆质量显著恶化。恶化程度因成槽方法、地质条件和混凝土灌注方法等施工条件而异。本条规定了循环使用的泥浆控制指标。

6.6.6  成槽的质量是直接影响地下连续墙质量的重要因素，因此应保证成槽质量。

    1  单元槽段长度应根据施工现场地质条件、成槽设备、槽壁稳定等因素确定。

    2  泥浆质量和泥浆液面高低对槽壁稳定有很大影响。泥浆液面愈高所需的泥浆相对密度愈小，即槽壁失稳的可能性愈小。地下连续墙施工时保持槽壁的稳定性防止槽壁塌方是十分重要的问题。如发生塌方，不仅可能造成埋住挖槽机的危险，使施工拖延，同时可能引起地面沉陷而使挖槽机械倾覆，对邻近的建筑物和地下管线造成破坏。如在吊放钢筋笼之后，或在浇筑混凝土过程中产生塌方，塌方的土体会混入混凝土内，造成墙体缺陷，甚至会使墙体内外贯通，成为产生管涌的通道。

    3  由于槽壁形状基本决定墙体外形，成槽的精度基本决定了墙体的制作精度，所以在成槽过程中加强对其垂直度、宽度和泥浆性能指标等的观测，并随时加以修正才能保证成槽质量，当偏移量过大时应立即停止施工。

    4  成槽过程中每个槽段分布2处，分3次抽检泥浆指标，自成槽开挖到三分之一深度开始到槽底均匀分布检测。2处应分在不同的两抓，当只有一抓时，只需测1处即可。

6.6.7  接头处的土渣一方面是由于混凝土流动推挤到单元槽段接头处，另一方面是先施工的槽段接头面上附有的泥皮和土渣，因此为保证单元槽段接头部位的抗渗性能，在清槽过程中还要对先施工的墙体接头面上的土渣和泥皮用刷子刷除或用水枪喷射高压水冲洗。

6.6.8  施工接头有多种形式可供选择，施工接头应满足受力和防渗的要求，并要求施工简便、质量可靠。

    1  接头管(箱)及连接件在混凝土的侧压力及顶拔力作用下不得产生较大变形，应具有足够强度和刚度。

    2  配合接头管(箱)可以抵抗混凝土压力，防止墙体倾斜，发生位移及防止混凝土绕流而影响下一槽段施工。施工时需按图施工，且满足钢结构施工质量验收标准。如发生绕流，会使后浇段混凝土与工字钢之间的粘结不够牢固，并形成渗水通道，从而导致接头漏水，应做好防绕流措施。

    4  导向插板用于套铣一期槽段或二期槽段开挖时铣槽机的定位及垂直度控制。混凝土浇筑时可能对导向插板造成挤压，导致移位，需采取有效措施固定其位置。钢筋笼限位块的设置主要用来防止在二期槽段开挖时，铣槽机对钢筋笼的切削破坏。套铣接头有以下优点：

        (1)施工中不需要其他配套设备；

        (2)可节省材料费用，降低施工成本；

        (3)无预挖区，且可全速灌注，无绕流问题，确保接头质量和施工安全性；

        (4)挖掘二期槽时可铣掉两侧一期槽已硬化的混凝土，并在浇筑二期槽时形成水密性良好的混凝土套铣接头。

6.6.9  槽段钢筋笼的整体吊放应进行验算，并应对经验算的钢筋笼进行试吊放。吊具、吊点加固钢筋及确定钢筋笼吊放标高的吊筋，应进行起吊重量分析，通过强度验算确定合适的规格，以防止钢筋笼散架对人员和周边设施的损害。钢筋笼高宽比、高厚比较大，纵横钢筋连接的笼体整体刚度较差，为防止吊放过程中产生不可恢复的变形，可以通过设置纵横向钢筋桁架、外侧钢筋剪刀撑、笼口上部钢筋剪刀撑、吊点加固筋等加强钢筋笼刚度，提高钢筋笼的整体稳定性。由于现在的基坑越来越深，导致钢筋笼的长度越来越大，对施工也提出了更高的要求。

6.6.10  本条对钢筋笼制作和吊装作出规定。

    1  分节吊放钢筋笼在同一个平台上制作和预拼装，可保证钢筋接驳器、注浆管、超声波探测管等预埋件位置和钢筋笼几何尺寸的正确，同时也便于做出拼接标记，保证吊放拼装过程中的精度。

    3  制作钢筋笼时要预先确定浇筑混凝土用导管的位置，由于这部分空间要上下贯通，因而周围需增设箍筋和连接筋进行加固。尤其在单元槽段接头附近插入导管时，由于此处钢筋较密集更需特别加以处理。

    4  钢筋笼保护层垫块的作用是保证地下连续墙混凝土保护层厚度，防止钢筋笼贴于槽壁。保护层垫块宜采用4mm～6mm厚钢板制作成“”形，与主筋焊接。

    5  两台起重机同时起吊应注意负荷的分配，每台起重机分配质量的负荷不允许大于该机允许负荷的80％。

    6  成槽后槽底有大量沉渣，不进行清基钢筋笼将无法顺利吊放入槽底。

    7  异形槽段成槽施工时，在相邻槽段浇筑完成后进行是为了保证槽段不容易塌方，同时施工异形槽段时，应采取有效的措施保证槽壁的稳定。措施有降水、增加泥浆比重和槽壁加固等。

6.6.12  现浇地下连续墙混凝土通常采用导管法连续浇筑。

    1  导管接缝密闭，导管前端应设置隔水栓，可防止泥浆进入导管，保证混凝土浇筑质量。

    2  导管间距过大或导管处混凝土表面高差太大易造成槽段端部和两根导管之间的混凝土面低下，泥浆易卷入墙体混凝土中。使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出，隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

    3  在4h内浇筑混凝土主要是避免槽壁坍塌或降低钢筋握裹力。

    4  水下灌注的混凝土实际强度会比混凝土标准试块强度等级低，为使墙身实际强度达到设计要求，墙身强度等级较低时，一般采用提高一级混凝土强度等级进行配制。但当墙身强度等级较高时，按提高一级配制混凝土尚嫌不足，所以在无试验依据的情况下，水下混凝土配制的标准试块强度等级应比设计墙身强度等级高，提高等级可按条文说明表10选用。

    5  采用导管法浇筑混凝土时，如果导管埋入深度太浅，可能使混凝土浇筑面上面的被泥浆污染的混凝土卷入墙体内，当埋入过深时，又会使混凝土在导管内流动不畅，在某些情况下还会产生钢筋笼上浮。根据以往施工经验，规定导管的埋入深度为2m～4m。

    6  为了保证混凝土有较好的流动性，需控制好浇筑速度，在浇筑混凝土时，顶面往往存在一层浮浆，硬化后需要凿除，为此混凝土需要超浇300mm～500mm，以便将设计标高以上的浮浆层用风镐打去。

6.6.13  地下连续墙墙底注浆可消除墙底沉淤，加固墙侧和墙底附近的土层。墙底注浆可减少地下连续墙的沉降，也可使地下连续墙底部承载力和侧壁摩阻力充分发挥，提高地下连续墙的竖向承载力。 

    1  地下连续墙墙底注浆宜在每幅槽段内设置2根注浆管，注浆管间距不宜大于3m，注浆管下端伸至槽底以下200mm～500mm的规定是为了防止地下连续墙混凝土浇筑后包裹注浆管头，堵塞注浆管。

    3  注浆压力应大于注浆深度处土层压力，注浆一般在浇筑压顶圈梁之前进行。注浆量可根据土层情况及类似工程经验确定，必要时可根据工程现场试验确定。压浆可分阶段进行，可采用注浆压力和注浆量双控的原则。

    4  注浆前疏通注浆管，确保注浆管畅通，可采用清水开塞的方法，这是确保注浆成功的重要环节，通常在地下连续墙混凝土浇筑完成后7h～8h进行。清水开塞是采用高压水劈通压浆管，为墙底注浆做准备的一个环节。对于深度大于45m的地下连续墙，由于混凝土浇筑时间较长，一般可结合同条件养护试块确定具体的清水开塞时间。

6.6.15  预制地下连续墙是近年来发展的一项新技术，目前已经推广应用于地下二层地下室，优点是减少现场的施工工序，并对环境保护有利。为了保证预制墙在施工前的质量，要求预制墙段达到设计强度100％方可起吊。预制墙段一般进行平面起吊，墙段相对长细比较大，故应对起吊过程墙段跨中进行弯矩计算和裂缝验算，防止起吊过程产生的过大内力及裂缝大于设计要求。

6.6.16  本条对预制地下连续墙施工作出规定。

    1  由于预制地下连续墙构件较重，合理确定墙体分幅和墙体长度显得非常重要。现阶段由于受到起吊和运输等方面的限制，预制地下连续墙大多采用单节墙段，墙体长度一般仅适用于9m以内的基坑，因此工程应用受到了一定限制。

    2  预制地下连续墙不必像现浇地下连续墙采用隔幅成槽成墙的施工工艺。根据预制地下连续墙施工工艺，适宜采用连续成槽、连续吊放墙段，并吊放若干段后再进行接头桩和压密注浆施工。成槽深度落深100mm～200mm。考虑槽底铺垫碎石加固。

    3  预制墙段与槽壁间宜有20mm的间隙，墙底有沉渣，墙底固定措施通常在成槽结束后往槽底投放适量碎石，碎石投放至高出设计墙底标高50mm～100mm，墙段吊放后依靠墙段自重压实碎石，然后通过预先设置在墙段内的注浆管进行压浆，通过压浆置换出槽内泥浆，从而达到固化槽底碎石和填充墙段两侧空隙的目的。预制墙段间的墙缝处理是预制地下连续墙的施工关键之一。其作用：①连接各墙段，使墙段连成整体；②止水抗渗；③墙段安放的调整间隙。墙缝接头采用现浇钢筋混凝土，其可以起到上述三方面作用。墙槽缝隙需填充，墙体与槽壁间的摩阻力需恢复和提高，压密注浆可以起到上述作用。故本条规定采用钢筋混凝土接头和压密注浆工艺进行墙缝和墙槽缝隙处理。

    4  预制墙段安放的位置和垂直度是由两搁置横梁来控制的，因此搁置横梁设置位置和标高准确至关重要。预制墙段的垂直度由搁置面的水平度来控制，而搁置面的水平度不仅与搁置横梁设置的高差有关，也与预制墙段的搁置点的实际位置尺寸有关，因此搁置面的水平度控制应将两者结合起来。实际操作时，应先实测预制墙段搁置点的位置尺寸(图11)，然后对号入座，进行搁置横梁安装的标高及高差控制。

图11  预制墙段搁置点示意图

1-弹出墙段中心线；2-弹出水平控制线；3-实测搁置点位置尺寸；4-搁置点；5-预制墙段