5.3 湿法炼锌

5.3.1 硫酸销售渠道有保障的地区，宜采用硫化锌精矿焙烧-浸出工艺。

5.3.2 硫化锌精矿焙砂宜采用热酸浸出工艺，浸出液除铁工艺宜采用低污染黄钾铁矾除铁、针铁矿除铁、赤铁矿除铁、喷淋除铁等工艺。

5.3.3 热酸浸出铅银渣宜送铅系统综合回收，常规浸出渣、针铁矿渣和喷淋除铁渣等宜采用火法处理。

5.3.4 硫酸销售困难地区建厂或老厂扩大产能的改、扩建工程，宜采用直接浸出工艺流程单独建厂宜采用二段直接浸出工艺流程，并应同步设计硫渣综合回收生产工艺。

条文说明

5.3.1 在当地有硫酸销售渠道时，一般采用流态化焙烧-浸出工艺。

5.3.2、5.3.3 关于硫化锌精矿焙砂热酸浸出，21世纪70年代以来，焙烧-浸出常规湿法炼锌厂相继出现了热酸浸出-黄钾铁矾法、热酸浸出-低污染黄钾铁矾法、热酸浸出-针铁矿法和赤铁矿法，用于处理浸出渣。除赤铁矿法因在压力釜中进行，其设备和操作费用较高而未广泛推广外，其他热酸浸出和渣处理方法均已得到广泛运用。

我国多数工厂采用热酸浸出低污染黄钾铁矾工艺，本条所列数据均为工厂生产数据。

中性浸出-高酸浸出-预中和-低污染沉矾的全湿法炼锌工艺，在沉矾过程中不加任何中和剂，提高了锌等有价金属的回收率，减少了矾渣对环境的污染；由于除铁效果好，对各种复杂原料的适应性强；该工艺具有很大的消耗酸的能力，对系统酸平衡有利。因此该工艺是常规铁矾法的改进，有着广泛的应用前景。

生产实践表明，该工艺可使高铁溶液的含铁离子从30g/L降低至1g/L以下，从而得到满足工艺要求的中浸前液和低污染铁矾渣。该工艺主要技术经济指标如下：

（1）铁矾渣渣率：12%~25%；

（2）铁矾渣组成：Zn_T2%~4%，Fe30%~32%：

（3）锌总回收率：93%~96%；

（4）铁矾渣过滤速度：大于150kg/（m^2·h）。

赤峰治炼厂低污染铁矾法的主要技术指标大大优于常规的矾法，其技术经济指标如表1、表2所列。

表1 金属回收率比较(％)

表2 铁矾渣组成比较

国外采用热酸浸出-针铁矿工艺的炼锌厂已有10多家，该工艺中的铟、镓、锗等稀散金属的浸出率高，综合回收利用效果好。针铁矿渣含铁较高（约40%），有利于铁的资源化回收，需无害化处理的渣量少，能耗及成本相对较低。热酸浸出渣（铅银渣）量少，渣中铅、银品位相对较高，可直接送铅熔炼系统综合回收铅、银，银回收率可达90%以上。

5.3.4 关于硫化梓精矿氧压浸出。1981年世界上第一座硫化锌精矿氧压浸出工厂在加拿大投入工业生产。当今，国外采用该工艺的炼锌厂已有6家（已停产3家）。国内现已投产或即将投产的氧压浸出炼锌厂也有几家。

富氧浸出工艺炼锌对原料的适应性广，能处理低锌和高铁、铅、硅的精矿，故特别适用于常规法老厂的扩产，可使两种生产工艺互补（富氧浸出的浸出渣可返至常规法生产系统进行焙烧处理）。

富氧浸出有加压与常压和高酸与低酸及一段与二段之分，常规法老厂的扩产通常采用一段高酸氧压浸出，其综合技术经济指标先进些，但常压浸出的设备投资较少（不需要高压釜）。

富氧浸出与常规法（黄钾铁矾）比较，有下列优缺点：

（1）生产工艺流程短，无焙烧、收尘、制酸等工序，通常认为建厂投资可以减少，但国内已建成的2个工厂由于主要设备需进口，故投资并未比常规法（热酸浸出-黄钾铁矾）少。

（2）无二氧化硫气体产生，硫转换成元素硫的形态，以硫磺或硫精矿（元素硫大于60%）产出；硫磺纯度大于99%，硫精矿则可返至常规法焙烧，而不必受制于硫酸市场或适应硫酸市场。目前硫磺的热滤尚未经济有效地解决，造成硫渣大量堆存，进而造成新的环境污染问题。

（3）锌浸出率高，可达99%。

（4）有利于铟、稼、锗、铅及贵金属的综合回收，但在浮选硫磺过程中，银等贵金属分散进入疏精矿和浮选尾渣中，受硫磺热滤制约，尚未能实现经济有效地回收铅及贵金属。

（5）环保效果好。

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