10.3 锌冶炼厂有价金属回收

    1、2 常规法湿法炼锌时，锌精矿中的硫在焙烧时以二氧化硫形态进入烟气而被制成硫酸；而富氧浸出时，硫则以元素硫形态留在浸出渣中，以硫精矿或硫磺回收；

    3 锌精矿中的铜和镉进入浸出液，浸出液净化后所产铜镉渣，国内外均对该渣中的铜和镉回收，镉回收率为75％～90％；

    4 锌精矿含铅1％时，超浸渣与氧化锌浸出铅渣含铅将达14％～25％，通常将其返回至铅系统(对铅锌联合企业而言)或作为铅原料出售，根据国内生产实践，锌精矿含银0.01％以上即达到计价标准，应回收；

    5 汞有80％～90％进入流态化焙烧烟气中，另有约10％进入挥发窑烟气，故应从烟气中回收；

    6、7 为工厂生产实践经验，提出此界线；

    8 锌精矿含钴0.005％时，中浸液含钴达0.01g/L以上，故必须净化除钴；从钴渣中回收钴，也为我国所缺的钴资源增加了来源；

    9 浸出液中的铟、锗、镓等稀散金属易富集在铁渣中，铟进入铁钒渣可达95％。因此在除铁前应优先回收铟、锗、镓，最好的方法是将溶液中的铁还原为二价铁，然后沉淀富集入渣中，最后再采用针铁矿除铁；

    溶液中有价元素分离采用萃取法，萃取法比化学沉淀法分离的选择性强、流程短、回收率高，萃取剂可以再生，过程可以实现自动化、连续化，操作简便。离心萃取器对低浓度溶液的萃取效果好，较高浓度溶液(如铟离子大于1g/L、三价铁离子小于2g/L)可采用常规的混合澄清萃取箱；

    10 从含银浸出渣中回收银，对于铅锌冶炼联合企业，最经济合理的方法是将浸出渣直接送铅生产系统，其银入粗铅的回收率达95％以上。当企业受条件限制时，可采用浮选法富集回收银，但银回收率低。日本某炼锌厂采用赤铁矿法，焙砂中97％的银进入浸出渣，该渣在高压釜中通入二氧化硫，在100℃～110℃条件下进行还原浸出，产出铜-铅-银(Cu-Pb-Ag)渣；将这种渣进行浮选，产出富集金银的铜精矿，其回收率可达金98％，银96.2％；

    11 对挥发窑渣堆存场地的规定，是为了避免窑渣中有价元素流失及污染环境。

    挥发窑渣中各元素的残留率一般为：铜71.42％，铅13.7％，硫4.23％，汞21.49％，砷58.74％，铟30.7％，锗71.14％，镓43.95％，铊32.18％，铋26.46，锡26.45，锑56.90％，银0.005％～0.012％。

10.3.2 本条对密闭鼓风炉炼锌过程的伴生元素回收作出了具体规定。

    1 烧结烟气二氧化硫浓度一般为5％～7％，二氧化硫浓度高于4.5％即能采用两转两吸制硫酸工艺生产硫酸，尾气经脱硫处理后达标排放；

    2 精矿中98％以上的汞进入烧结烟气，当精矿含汞0.01％时，制酸电除雾后的烟气中含汞约20mg/m3；为保证成品硫酸含汞不大于1ppm，必须回收这部分汞。但精矿含汞小于0.01％时，从烟气中回收汞不经济；为保证成品硫酸含汞不大于1ppm，可采用硫酸脱汞方案；

    精矿含汞0.025％时，电除雾后的烟气含汞超饱和，达35mg/m3～50mg/m3；部分汞进入烟气净化酸泥中，其含汞可达1％以上；故除了从电除雾后的烟气中回收汞外，还应从酸泥中回收汞，从而防止厂区大气含汞超标。从酸泥中回收汞可采用蒸馏法。

    韶关冶炼厂采用“碘结合-电解”法从烧结烟气中回收汞，其除汞效率达99％，精制汞纯度为99.99％，硫酸含汞1ppm以下，汞的总回收率为45.3％；

    3 烧结焙烧时，精矿中的镉有50％～90％挥发进入烟气，电收尘器回收的含镉烟尘，应开路处理回收镉，不能作为返料返回生产系统，否则将会使粗锌含镉超过0.25％，导致因精锌含镉高而降低产品质量等级。从烟尘中回收镉，可采用火法和湿法组成的联合法提镉工艺。

    鼓风炉熔炼时，炉料中的镉有37％～48％进入粗锌，粗锌精馏时从镉塔产出高镉锌。从高镉锌中回收镉，可以采用“精馏-碱性精炼”提镉工艺；

    4 烧结焙烧时，精矿中的铊有75％～80％挥发而富集于烧结烟尘内。从该烟尘中提取铊，可采用“焙烧-浸出-萃取”联合法工艺；

    5 烧结焙烧时，精矿中的锗有98％进入烧结块，鼓风炉熔炼烧结块时，其65％的锗进入粗锌，约25％的锗进入炉渣。粗锌精馏时，粗锌中的锗有7 6％、22％分别进入B#塔硬锌和锌渣中；炉渣烟化时，炉渣中的锗进入氧化锌中。锗在这三种中间产品中的分配率分别为：B#硬锌，35％～40％；B#塔锌渣，25％～30％；烟化氧化锌，20％～25％。

    从硬锌中提取锗，宜采用真空蒸锌、锗渣氯化蒸馏法。

    从B#塔锌渣和烟化氧化锌中提取锗，宜采用硫酸浸出、丹宁沉淀法。