7.4 地下连续墙法施工

7.4.1 导墙施工应符合下列规定：

    1 槽段放线后，应沿地下连续墙轴线或水平中心线两侧构筑导墙，其结构形式应根据地质条件和施工荷载情况确定，宜为“L”型和“I”型。导墙宜由钢筋混凝土现浇而成；

    2 导墙顶宜高出地面100mm，且应高于地下水位0.5m以上；

    3 导墙应设置在较密实的土层上，其墙底应进入原土200mm以上，导墙外侧应用黏性土填实。导墙混凝土应对称浇筑。强度达到70％后方可拆模，拆模后的导墙应立即在墙间每隔1.0m～1.5m加设临时内支撑，并应避免重型设备在导墙附近行驶；

    4 当遇有杂填土等不良地质条件时，可进行土体加固或采用深导墙；

    5 导墙的允许偏差应符合表7.4.1的规定；

表7.4.1 导墙的允许偏差(mm)

    6 导墙内墙面间的净距离应根据地下连续墙墙体设计厚度确定，并宜留有40mm～60mm的余量。

7.4.2 泥浆使用应符合下列规定：

    1 泥浆宜用膨润土或高分子聚合物配制，现场应设置泥浆池或泥浆箱；

    2 泥浆的储存量宜为日计划最大成槽量的2倍以上；

    3 新配制的泥浆应贮存24h以上，充分水化后方可使用；

    4 在泥浆容易渗漏的土中成槽时，应提高泥浆的黏度并增加泥浆的储备量；

    5 泥浆配合比应按土层情况试配确定，泥浆配合比可按表7.4.2-1的规定选用，遇土层极松散颗粒粒径较大时，含盐或受化学污染时应配置专用泥浆；

表7.4.2-1 泥浆配合比

    6 施工中，循环泥浆应进行沉淀或除砂处理符合要求后方可使用；

    7 废弃的泥浆和渣土处理应符合环保要求；

    8 在软土中成槽时，泥浆的性能指标应符合表7.4.2-2的规定；

表7.4.2-2 泥浆性能指标

    9 在软土中成槽，循环泥浆的指标应符合表7.4.2-3的规定；

表7.4.2-3 循环泥浆指标

    10 当施工过程中出现漏浆或泥浆性能下降时，应及时补充或更换，并应根据泥浆的使用状态及时进行泥浆指标的检验。在施工期间槽内泥浆面应高于地下水位，不宜低于导墙面0.5m。

7.4.3 地下连续墙成槽应符合下列规定：

    1 成槽机械应根据地质条件、墙体尺寸和施工环境等选用；

    2 成槽时宜按单元槽段逐段开挖，单元槽段的长度应按设计要求划分。当设计无要求时，单元槽段的划分应根据现场地质条件、地面荷载、混凝土的供应能力、吊机的起重能力、作业场地和道路交通等因素确定，单元槽段长度宜为4m～8m；

    3 地下连续墙施工前宜选一槽段进行试挖槽，并应对地质资料复核；

    4 槽段开挖过程中应观测地面沉降、槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗与冲击钻上下运行速度与切入深度，同时应防止快速下放与冲击切入土体；

    5 清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm；

    6 成槽完成后应采用抽吸法及时清槽和泥浆置换，并应符合下列规定：

        1) 槽底沉积物厚度不应大于200mm；

        2) 泥浆置换结束1h后槽底以上200mm处泥浆重度不应大于12kN/m³。

    7 成槽完成后应对槽段进行测量，测量内容应包括垂直度、沉渣厚度、槽壁坍塌、二期槽段接头状况等指标，开挖成槽允许偏差应符合表7.4.3的规定。

表7.4.3 开挖成槽允许偏差

7.4.4 连续墙接头施工应符合下列规定：

    1 接头不应妨碍已完成的槽段和影响后期槽段的施工；

    2 连续墙接头，宜选用焊接工字钢接头、锁口管接头、V型钢板接头，接头安装应符合下列规定：

        1) 当采用锁口管接头时，应在浇筑混凝土进入初凝期进行松动起拔150mm～300mm，初期开始应每间隔20min起拔一次，每次起拔150mm～300mm，以后拔管可根据起拔力与混凝土凝结情况提高拔管速度；

        2) 当采用工字钢、V型钢板接头时，可采用柔性管或由PVC、纤维面料缝制的直桶管安装固定在工字钢、V型钢板的外侧，钢筋笼入槽到位后应向软管内充填米石子、砂或黏土团，并应计算充填体积。

    3 连续墙接头清理应根据冲击下冲受力、钢丝绳偏摆情况，及时调整冲击速度或检查冲击钻头磨损情况。

7.4.5 钢筋笼的制作与吊放应符合下列规定：

    1 钢筋笼尺寸应依据施工图纸、单元槽长度、接头形式及现场起重能力确定，其制作应在平台上进行，并应预留插放导管的位置；

    2 在内外纵向配筋之间应设置W结构加固筋；

    3 钢筋笼水平筋与桁架筋交叉点、吊点2m范围、钢筋笼口处应100％焊接；

    4 钢筋笼应做成整体，如需分节制作，应将第一节钢筋笼入槽固定并保持其垂直度，第二节钢筋笼对接时应保持其垂直和平面对齐，纵向搭接长度与焊接应符合设计规定；

    5 钢筋笼的起吊桁架应依据钢筋笼起吊过程中刚度和整体稳定性的计算结果确定；

    6 钢筋笼吊放应在清底合格后进行，吊放时应对准槽段中心线缓放入，不应强行入槽，吊放过程中不应使钢筋笼产生不可恢复的变形；

    7 起吊时应采用主辅双机吊装(图7.4.5)，当钢筋笼平行吊起离地面0.5m～1.0m时，主吊应缓慢提升，副吊应缓慢下放，并应在钢筋笼转动至垂直时解除副吊绳索；

图7.4.5 双机抬吊钢筋笼图

1-吊钩A；2-单门葫芦；3-双门葫芦；4-卸甲；5-端部倒角；6-抗弯W型钢筋片；7-横向架立筋片；8-吊钩B

    8 钢筋笼入槽后，应固定在导墙上，并应使钢筋笼顶端高程符合设计要求，在混凝土灌注过程中钢筋笼不应上浮。

7.4.6 混凝土灌注应符合下列规定：

    1 混凝土配比应按设计要求通过实验确定，并应具有良好的和易性，初凝时间应满足灌注要求；

    2 混凝土的灌注宜采用导管法，导管直径宜为200mm～300mm的多节钢管，管节连接应密封牢固；

    3 导管的水平距离不应大于3m，距槽段两侧端部不应大于1.5m，导管下端距槽底宜为300mm～500mm，导管内应放置隔水栓；

    4 混凝土灌注宜在钢筋笼吊放就位后4h内进行，同一槽段的混凝土应连续浇注，间隔时间不宜超过30min，首批灌入的混凝土数量应满足导管埋入深度和填充导管底部的需要；

    5 灌注过程中导管埋入混凝土中的深度宜为2m～4m，混凝土顶面的上升速度不应小于2m/h；

    6 灌注过程中应随时检查混凝土的灌注量上升高度和导管下口埋入混凝土中的深度；

    7 混凝土灌注高度宜高出设计高度0.5m～0.8m，凿出浮浆后的墙顶标高和墙体混凝土的强度应满足设计要求；

    8 地下连续墙应留抗压强度标准试件，试件留置数量每100m³不应少于1组，每一槽段不应少于1组。